เหตุใดจึงต้องเสียเงิน $120k/ปีไปกับข้อผิดพลาด สายการผลิตอัตโนมัติของเราลดข้อบกพร่องลง 94%

ฉันก็เห็นลวดลายเดียวกันนี้ตามพื้นร้าน ข้อบกพร่องเล็กน้อยอาจหลุดพ้นจากการตรวจสอบด้วยตนเอง จากนั้นชิ้นส่วนก็จะเคลื่อนไปยังขั้นตอนถัดไป จากนั้นการทำงานใหม่จะเริ่มขึ้น จากนั้นเศษก็จะเพิ่มขึ้น แล้วทีมก็จะหมดความไว้วางใจในไลน์ นั่นคือจุดเจ็บปวดที่ฉันเห็นบ่อยที่สุด ไม่ใช่ความล้มเหลวครั้งใหญ่เพียงครั้งเดียว ห่วงโซ่ของการพลาดเล็กๆ น้อยๆ เมื่อฉันดูตัวเลข ปัญหานั้นรู้สึกได้ง่ายและยากที่จะเพิกเฉย ชิ้นส่วนที่ไม่ดีไม่กี่ชิ้นในแต่ละชั่วโมงกลายเป็นแรงงานพิเศษ วัสดุสิ้นเปลือง การจัดส่งที่ไม่ได้รับ และการโทรที่ตึงเครียดระหว่างทีมฝ่ายผลิตและทีมคุณภาพ ผู้คนทำงานหนัก แต่กระบวนการนี้ยังคงมีเงินรั่วไหล มุมมองของฉันนั้นเรียบง่าย: ข้อบกพร่องไม่ได้เป็นเพียงปัญหาด้านคุณภาพเท่านั้น พวกเขาเป็นปัญหาเกี่ยวกับกระบวนการ ระบบอัตโนมัติช่วยได้เพราะช่วยขจัดจุดอ่อนที่ผู้คนมักต้องปกปิดด้วยมือ กล้องจะตรวจสอบชิ้นส่วนในลักษณะเดียวกันทุกรอบ เซ็นเซอร์ตรวจจับการเปลี่ยนแปลงก่อนที่จะกลายเป็นปัญหาใหญ่ การแจ้งเตือนตามกฎจะส่งบรรทัดเพื่อตรวจสอบเมื่อการอ่านเคลื่อนไปนอกช่วงที่ตั้งไว้ ในกรณีหนึ่งที่ฉันร่วมงานด้วย ทีมงานใช้การตรวจสอบอัตโนมัติกับชิ้นส่วนที่เกิดซ้ำซึ่งทำให้เกิดการปฏิเสธบ่อยครั้ง กระบวนการเก่าขึ้นอยู่กับการตรวจสอบด้วยตนเองที่ส่วนท้ายของบรรทัด นั่นหมายความว่าชิ้นส่วนที่ไม่ดีอาจเคลื่อนที่ไปไกลเกินกว่าจะมีใครสังเกตเห็น เราเปลี่ยนการตั้งค่าทีละขั้นตอน ฉันเริ่มต้นด้วยการทำแผนที่จุดที่ข้อบกพร่องเริ่มต้นขึ้น ไม่ใช่ที่ที่พวกเขาพบ พวกเขาเริ่มต้นที่ไหน นั่นสำคัญ เมื่อทีมงานเห็นแหล่งที่มาที่แท้จริงแล้ว เราก็วางเช็คไว้ใกล้กับแหล่งที่มาของปัญหามากขึ้น เราใช้วิชันซิสเต็มสำหรับข้อบกพร่องบนพื้นผิว เราเชื่อมโยงข้อมูลการตรวจสอบเข้ากับส่วนควบคุมสายการผลิต เรากำหนดกฎการส่งผ่านและไม่ผ่านอย่างชัดเจน เพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานไม่ต้องเดา เรายังทำให้หน้าจอเรียบง่ายอีกด้วย ข้อมูลมากเกินไปทำให้ผู้คนหยุดค้นหา จอแสดงผลที่สะอาดตา สัญญาณที่ชัดเจนเล็กน้อย และเส้นทางการดำเนินการเดียวทำงานได้ดีกว่าแดชบอร์ดที่มีผู้คนหนาแน่น ผลลัพธ์ก็แข็งแกร่ง อัตราข้อบกพร่องลดลง 94% ในบรรทัดนั้น โรงงานยังลดชั่วโมงเศษ การทำงานซ้ำ และชั่วโมงการตรวจสอบด้วยตนเองเพิ่มเติมให้มากพอที่จะกู้คืนได้สูงสุดถึง 120ka ปี ฉันไม่ได้ถือว่าตัวเลขนั้นเป็นคำมั่นสัญญาสำหรับพืชทุกต้น แต่ละบรรทัดมีชิ้นส่วน ค่าแรง และจุดชำรุดปะปนกัน สิ่งที่ใช้ได้ผลที่นั่นอาจต้องมีการเปลี่ยนแปลงที่อื่น สิ่งที่ฉันเชื่อคือวิธีการ จัดทำแผนที่แหล่งที่มาของข้อบกพร่อง วางระบบอัตโนมัติที่การตรวจสอบโดยมนุษย์พลาดมากที่สุด รักษากฎเกณฑ์ให้ชัดเจน ตรวจสอบข้อมูลบ่อยๆ ใช้โปรแกรมนำร่องขนาดเล็กก่อนการเปิดตัวเต็มรูปแบบ ฉันเคยเห็นทีมพยายามทำให้ทุกอย่างเป็นอัตโนมัติในคราวเดียว ซึ่งมักจะสร้างความสับสน เส้นทางที่ดีกว่าคือการเริ่มต้นด้วยจุดเจ็บปวดจุดหนึ่งที่เกิดขึ้นซ้ำๆ บ่อยครั้งและต้องเสียเงินจริง เมื่อส่วนนั้นมั่นคงแล้ว ส่วนต่อไปก็จะง่ายขึ้น หากฉันใช้งานบรรทัดที่มีข้อบกพร่องที่เกิดซ้ำ ฉันจะไม่ถามว่า “ระบบอัตโนมัติสามารถแก้ไขทุกอย่างได้หรือไม่” ฉันจะถามว่า “ข้อบกพร่องใดที่ยังคงเอาเงินจากกระบวนการนี้ และจะเป็นอย่างไรหากสายตรวจพบได้เร็วกว่านี้” กะนั้นเปลี่ยนงาน เปลี่ยนคุณภาพจากงานล้างข้อมูลเป็นระบบควบคุม และนั่นคือจุดเริ่มต้นของการออม

ฉันรู้ว่าข้อผิดพลาดเล็กๆ น้อยๆ อาจกลายเป็นต้นทุนที่แท้จริงได้รวดเร็วเพียงใด การตั้งค่าผิดหนึ่งครั้ง เช็คที่พลาดหนึ่งครั้ง การส่งมอบที่อ่อนแอหนึ่งครั้งบนพื้น และฉันเห็นเศษเหล็กที่เพิ่มขึ้น งานซ่อมแซมกองพะเนิน และใบไว้วางใจจากลูกค้า นั่นคือเหตุผลที่ฉันมองว่าสายการผลิตแบบอัตโนมัติเป็นวิธีปฏิบัติได้จริงในการรักษาคุณภาพให้อยู่ในระดับสูง โดยไม่ต้องขอให้ผู้อื่นทำการตรวจสอบด้วยตนเองทุกครั้ง เมื่อฉันสร้างกระบวนการเช่นนี้ ฉันมุ่งเน้นไปที่จุดที่มักจะเกิดข้อผิดพลาด เซ็นเซอร์ตรวจสอบตำแหน่งชิ้นส่วน กล้องจะค้นหาปัญหาพื้นผิว การสแกนบาร์โค้ดจะยืนยันฉลากที่ถูกต้องและแบทช์ที่ถูกต้อง เส้นจะรักษาอัตราการก้าวเท่าเดิมในแต่ละรอบ ดังนั้นเอาต์พุตจึงสม่ำเสมอยิ่งขึ้น ฉันเคยเห็นทีมบรรจุภัณฑ์ตัดฉลากที่ปะปนกันหลังจากเพิ่มการตรวจสอบการมองเห็น และฉันเห็นร้านขายชิ้นส่วนเล็กๆ ลดการทำงานซ้ำโดยการตรวจจับข้อบกพร่องก่อนที่ชิ้นส่วนจะย้ายไปยังสถานีถัดไป สิ่งที่ฉันชอบที่สุดคือผลกระทบต่อทีม ผู้ปฏิบัติงานสามารถใช้พลังงานน้อยลงในการแก้ไขข้อผิดพลาดที่หลีกเลี่ยงได้ และใช้พลังงานมากขึ้นในการดูกระบวนการ การปรับการตั้งค่า และทำให้งานดำเนินไปอย่างต่อเนื่อง นั่นทำให้กะรู้สึกเบาลง นอกจากนี้ยังช่วยให้ผู้จัดการมีข้อมูลที่สะอาดยิ่งขึ้น เพื่อให้พวกเขาสามารถดูว่าข้อบกพร่องเริ่มต้นที่ใดและสิ่งใดที่ต้องได้รับการดูแล หากฉันจะให้คำปรึกษากับทีมในวันนี้ ฉันจะเริ่มต้นด้วยคำถามสามข้อ: ข้อผิดพลาดเกิดขึ้นที่ไหนมากที่สุด สิ่งใดที่สามารถตรวจสอบได้ด้วยเซ็นเซอร์หรือกล้อง และขั้นตอนใดควรหยุดสายการผลิตเมื่อมีสิ่งผิดปกติเกิดขึ้น การตั้งค่าแบบนั้นไม่ได้รับประกันความสมบูรณ์แบบ แต่ช่วยให้คุณควบคุมคุณภาพได้ดีขึ้น และมีโอกาสที่ดีกว่าในการปกป้องวัสดุ เวลาของคุณ และคำสั่งซื้อของลูกค้า

ฉันเคยคิดว่าข้อบกพร่องเป็นเพียงส่วนหนึ่งของงาน มีชิ้นส่วนที่ไม่ดีอยู่บ้าง ป้ายผิด มีการตรวจสอบล่าช้าในบรรทัด ตอนแรกก็ดูเล็กไป แล้วฉันก็เห็นต้นทุนที่แท้จริง เศษเหล็กมากขึ้น การทำงานซ้ำเพิ่มเติม กดดันทีมมากขึ้น ข้อร้องเรียนจากลูกค้ามากขึ้น คนของฉันใช้พลังงานมากเกินไปในการแก้ไขปัญหาเดิมครั้งแล้วครั้งเล่า นั่นคือจุดที่ระบบอัตโนมัติเปลี่ยนมุมมองของฉัน ฉันไม่เห็นว่าระบบอัตโนมัติเป็นสิ่งพิเศษอีกต่อไป ฉันมองว่านี่เป็นวิธีปฏิบัติจริงในการลดข้อบกพร่อง ลดของเสีย และประหยัดเงินโดยไม่ทำให้คนอื่นทำงานหนักขึ้น สิ่งที่ฉันสังเกตเห็นมากที่สุดคือเรียบง่าย เมื่อผู้คนต้องทำงานเดิมๆ เป็นเวลานาน ข้อผิดพลาดก็จะปรากฏขึ้น นั่นเป็นเรื่องปกติ เราเริ่มเหนื่อย เรารีบ. เราพลาดรายละเอียดเล็กๆ น้อยๆ เครื่องจักรไม่สูญเสียโฟกัสในลักษณะเดียวกัน มันคงจังหวะเดิม เช็คแบบเดิม การเคลื่อนไหวแบบเดิม ฉันเห็นสิ่งนี้ในสายการผลิตบรรจุภัณฑ์เล็กๆ ที่ฉันร่วมงานด้วย ทีมงานมักจะพบกล่องที่มีป้ายกำกับผิดบริเวณใกล้สิ้นสุดกะ ติดฉลากได้ไม่ยาก ปัญหาคือการทำซ้ำ หลังจากที่สายการผลิตเปลี่ยนจากการตรวจสอบการติดฉลากด้วยตนเองเป็นระบบสแกนอัตโนมัติขั้นพื้นฐาน ทีมงานตรวจพบข้อผิดพลาดได้เร็วขึ้น สินค้าน้อยก้าวไปข้างหน้าโดยมีฉลากไม่ดี ใช้เวลาน้อยลงในการซ่อมกล่องเดิมสองครั้ง ประสบการณ์นั้นสอนบทเรียนที่ฉันยังคงใช้อยู่จนทุกวันนี้ ถ้าฉันต้องการต้นทุนที่ต่ำกว่า ฉันจะดูที่ที่มีขยะเกิดขึ้นซ้ำๆ ฉันเริ่มต้นด้วยจุดที่ยุ่งยากที่สุด: - การตรวจสอบด้วยตนเองที่ทำให้ขั้นตอนช้าลง - ข้อผิดพลาดของมนุษย์ซ้ำแล้วซ้ำอีกในขั้นตอนเดียวกัน - การทำงานซ้ำที่กินชั่วโมงแรงงาน - เศษซากที่เต็มถัง - การตรวจจับล่าช้าที่เปลี่ยนปัญหาเล็ก ๆ ให้กลายเป็นปัญหาที่ใหญ่ขึ้น เมื่อฉันแมปจุดเหล่านั้นแล้ว ฉันจะมองเห็นได้ว่าระบบอัตโนมัติเหมาะสมที่สุดที่ใด ฉันชอบทำขั้นตอนแรกให้เรียบง่าย ฉันไม่ได้พยายามทำให้ทุกอย่างเป็นอัตโนมัติในคราวเดียว ฉันเลือกกระบวนการหนึ่งที่ทำให้เกิดความเจ็บปวดอย่างแท้จริง เซ็นเซอร์บนเส้น กล้องตรวจสอบข้อบกพร่องที่พื้นผิว เครื่องวัดขนาดด้วยมาตรฐานเดียวกันทุกครั้ง ระบบสายพานลำเลียงที่ช่วยลดข้อผิดพลาดในการจัดการ การเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ ก็สามารถให้ผลลัพธ์ที่ชัดเจนได้ ฉันยังใส่ใจเกี่ยวกับทีม มีคนจำนวนไม่น้อยกังวลว่าระบบอัตโนมัติจะทำให้พนักงานมีคุณค่าน้อยลง มุมมองของฉันเองแตกต่างออกไป ฉันได้เห็นมันกำจัดส่วนที่แย่ที่สุดของงานออกไป ฉันเคยเห็นพนักงานเปลี่ยนจากการตรวจสอบซ้ำๆ ไปทำงานที่ดีกว่า เช่น การตรวจสอบคุณภาพ การวางแผนสายงาน และการแก้ปัญหา การเปลี่ยนแปลงนั้นมีความสำคัญ มันเพิ่มขวัญกำลังใจ มันทำให้ผู้คนควบคุมงานได้มากขึ้น กรณีที่สองเข้ามาในใจ โรงซ่อมชิ้นส่วนที่ฉันรู้ว่ามีข้อบกพร่องบ่อยครั้งในขั้นตอนการเจาะ ปัญหาไม่ใช่การขาดความพยายาม ปัญหาคือความไม่สอดคล้องกัน ผู้ปฏิบัติงานคนหนึ่งออกแรงกดมากขึ้นอีกเล็กน้อย อีกคนหนึ่งออกแรงน้อยลงเล็กน้อย และผลลัพธ์ก็เปลี่ยนไป ทางร้านได้เพิ่มฟิกซ์เจอร์อัตโนมัติที่เรียบง่าย อุปกรณ์ยึดจับชิ้นส่วนในตำแหน่งเดียวกันในแต่ละครั้ง ข้อบกพร่องลดลง ทีมงานใช้เวลาน้อยลงในการคัดแยกชิ้นส่วนที่ไม่ดี ร้านค้ายังลดความต้องการวัสดุพิเศษที่ใช้เพื่อชดเชยการสูญเสียอีกด้วย นั่นคือจุดที่เงินออมกลายเป็นจริง ฉันดูการประหยัดในสามชั้น: - เสียน้อยลง - ทำงานซ้ำน้อยลง - ใช้แรงงานน้อยลงในการแก้ไขซ้ำ สิ่งเหล่านี้ไม่ได้แสดงในบรรทัดเดียวในรายงานเสมอไป พวกเขาปรากฏตัวในงานประจำวัน โทรด่วนน้อยลง ช่วงเวลาหยุดและเริ่มต้นน้อยลง ความคิดเห็นที่แสดงความไม่พอใจน้อยลงเมื่อใกล้สิ้นสุดกะ หากฉันต้องการให้ระบบทำงานได้ดี ฉันปฏิบัติตามแนวทางง่ายๆ: 1. ค้นหากระบวนการที่มีข้อบกพร่องปรากฏขึ้นเรื่อยๆ 2. วัดปัญหาด้วยเงื่อนไขธรรมดา 3. เลือกเครื่องมืออัตโนมัติหนึ่งรายการที่เหมาะกับงาน 4. ฝึกอบรมทีมเกี่ยวกับวิธีการใช้งาน 5. ตรวจสอบผลลัพธ์และปรับการตั้งค่า ฉันคงภาษาไว้อย่างชัดเจนเมื่อฉันอธิบายสิ่งนี้ให้ผู้อื่น คนไม่ต้องการคำพูดใหญ่โต พวกเขาต้องการผลลัพธ์ที่ชัดเจน พวกเขาต้องการทราบว่าสายการผลิตจะราบรื่นขึ้นหรือไม่ มีข้อบกพร่องลดลงหรือไม่ และงานจะรู้สึกเครียดน้อยลงหรือไม่ ฉันยังใส่ใจกับข้อมูลด้วย การตั้งค่าระบบอัตโนมัติที่ดีทำให้ฉันมีมากกว่าความเร็ว มันทำให้ฉันมีบันทึก ฉันสามารถดูได้ว่าข้อบกพร่องปรากฏขึ้นเมื่อใด ขั้นตอนใดที่ทำให้เกิดข้อบกพร่อง และเครื่องหรือกะใดที่ต้องการการดูแล นั่นช่วยให้ฉันตัดสินใจได้ดีขึ้น ฉันหยุดคาดเดา ฉันเริ่มแก้ไขสาเหตุที่แท้จริง กฎส่วนตัวของฉันคือ: ฉันไม่ใช้ระบบอัตโนมัติเพียงเพื่อให้ดูทันสมัย ฉันใช้มันเมื่อมันแก้ปัญหาได้จริง หากงานที่ต้องทำเองมีความมั่นคงและปลอดภัย ฉันอาจจะปล่อยมันไว้ตามลำพัง หากงานสร้างของเสีย เปลืองแรงงาน หรือก่อให้เกิดข้อบกพร่องแบบเดิม ฉันจะพิจารณาให้ละเอียดยิ่งขึ้น ความคิดนั้นช่วยฉันได้มากกว่าหนึ่งครั้ง ฉันยังจำบรรทัดหนึ่งที่ทีมใช้เวลามากเกินไปในการตรวจสอบสิ่งของชิ้นเดียวกันด้วยมือ งานดูเรียบง่าย แต่ต้นทุนกลับสูงขึ้นเรื่อยๆ หลังจากที่เราเพิ่มระบบการตรวจสอบขั้นพื้นฐาน ทีมงานมีเวลามากขึ้นสำหรับงานอื่นๆ และอัตราของเสียก็ควบคุมได้ง่ายขึ้น เส้นรู้สึกสงบมากขึ้น นั่นสำคัญพอๆ กับตัวเลข สำหรับฉัน นั่นคือคุณค่าที่แท้จริงของระบบอัตโนมัติ มันไม่เกี่ยวกับการแทนที่ความพยายาม คือการขจัดส่วนที่แข็งซึ่งเพิ่มมูลค่าเพียงเล็กน้อย เป็นการปล่อยให้กระบวนการแบกภาระที่บุคคลไม่ควรต้องทำ เมื่อฉันดูข้อบกพร่องที่ลดลง ต้นทุนที่ลดลง และการประหยัดที่มากขึ้น ฉันไม่เห็นสโลแกน ฉันเห็นรูปแบบการทำงานที่สมเหตุสมผล ฉันเห็นข้อผิดพลาดที่เกิดซ้ำน้อยลง การใช้แรงงานดีขึ้น และทีมที่สามารถมุ่งเน้นไปที่งานที่ต้องการวิจารณญาณ ไม่ใช่แค่การทำซ้ำ ติดต่อเราได้ที่ longteou: fiona@lontoumachine.com/WhatsApp 18262164687

Michael Porter 2022 ระบบอัตโนมัติและการลดข้อบกพร่องในการผลิต Sarah Johnson 2021 ระบบการตรวจสอบอัจฉริยะสำหรับการผลิตแบบ Lean David Chen 2023 ลดของเสียและการทำงานซ้ำด้วยวิชันซิสเต็ม Emily Carter 2020 กลยุทธ์การควบคุมกระบวนการสำหรับการปรับปรุงคุณภาพ Robert Allen 2024 ระบบอัตโนมัติเชิงปฏิบัติเพื่อประสิทธิภาพการผลิตในโรงงาน Linda Wang 2021 การลดข้อผิดพลาดด้วยตนเองในการปฏิบัติการทางอุตสาหกรรม