“เราลดเวลาการผลิตลงครึ่งหนึ่ง”—ผู้จัดการโรงงานที่ GlovePro Inc.

ฉันยังคงพบปัญหาเดียวกันนี้ในโรงงาน: เวลาในการผลิตไม่ได้หายไปจากที่ใหญ่แห่งเดียว มันหลุดออกไปเป็นจุดเล็กๆ คนงานกำลังรอชิ้นส่วน ป้ายกำกับหายไป เครื่องมือวางอยู่บนโต๊ะอื่น แบทช์หยุดชั่วคราวขณะที่ขั้นตอนหนึ่งไล่ตามขั้นตอนถัดไป GlovePro ต้องเผชิญกับความเจ็บปวดแบบเดียวกัน ทีมไม่ต้องการความกดดันอีกต่อไป ต้องการวิธีที่สะอาดกว่าในการเคลื่อนย้ายงานจากสถานีหนึ่งไปยังอีกสถานีหนึ่ง ฉันดูที่บรรทัดและถามคำถามง่ายๆ สองสามข้อ เวลาหายไปไหน? อะไรทำให้ผู้คนหยุดและเริ่มต้นใหม่? ขั้นตอนไหนที่ทำให้เกิดการรอคอยมากที่สุด? นั่นเปลี่ยนการสนทนาอย่างรวดเร็ว เราไม่ได้เริ่มต้นด้วยเครื่องใหม่ เราเริ่มต้นด้วยการไหล - ชิ้นส่วนถูกจัดกลุ่มเป็นชุดอุปกรณ์ก่อนที่จะเริ่มกะ - เวิร์กสเตชันแต่ละเครื่องมีเฉพาะเครื่องมือที่จำเป็นสำหรับงานนั้นเท่านั้น - การตรวจสอบคุณภาพขยับเข้าใกล้จุดที่เกิดข้อผิดพลาดมากขึ้น - มีคนหนึ่งเป็นเจ้าของแต่ละแฮนด์ออฟ ดังนั้นจึงไม่มีขั้นตอนใดมาเว้นช่องว่าง - ลดขนาดเป็นชุดในขั้นบันไดที่มีผู้คนหนาแน่น งานจึงไม่กองพะเนิน การเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ อย่างหนึ่งทำให้เกิดความแตกต่างที่ชัดเจน ที่สถานีแห่งหนึ่ง คนงานเดินไปมาเพื่อซื้อเครื่องมือ ฉลาก และซีล ระยะห่างนั้นดูน้อยบนกระดาษ ในกะเต็มมันก็เพิ่มขึ้น หลังจากที่เราวางเครื่องมือไว้ในจุดคงที่และจัดเตรียมชุดอุปกรณ์สำหรับแต่ละชุด ขั้นตอนพิเศษเหล่านั้นก็ลดลง เส้นยังรู้สึกสงบขึ้นหลังจากขนาดชุดงานเปลี่ยนไป ก่อนหน้านั้น เครื่องจักรเครื่องหนึ่งกลายเป็นที่ที่งานรออยู่เรื่อยๆ หลังจากการเปลี่ยนแปลงกระแสก็กระจายออกไปอย่างเท่าเทียมกันมากขึ้น ผู้คนต่างหยุดวิ่งไล่ตามกอง พวกเขามุ่งเน้นไปที่ขั้นตอนต่อไปเท่านั้น ฉันเคยเห็นรูปแบบนี้หลายครั้ง ทีมต้องการการผลิตที่รวดเร็วขึ้น ดังนั้นจึงมองหาการแก้ไขครั้งใหญ่ ฉันมักจะมองหาขยะก่อน เดิน. ซึ่งรอคอย. กำลังค้นหา ทำงานซ้ำ แฮนด์ออฟหลวม เหล่านี้คือจุดที่เวลาในการผลิตนานขึ้น แม้ว่าทีมจะทำงานหนักก็ตาม กรณีของ GlovePro แสดงให้ฉันเห็นว่าความเร็วมักมาจากความชัดเจน ล้างสถานี เคลียร์งาน. ล้างแฮนด์ออฟ ล้างเช็ค. เมื่อชิ้นส่วนเหล่านั้นเรียงกัน เอาท์พุตก็จะจัดการได้ง่ายขึ้น ผู้คนใช้เวลาน้อยลงในการไล่ล่าสิ่งของที่หายไป และมีเวลามากขึ้นในการทำงานที่สำคัญ ถ้าวันนี้ผมช่วยอีกบรรทัดหนึ่ง ผมก็จะเริ่มแบบเดียวกัน ดูหนึ่งกะ ติดตามผลิตภัณฑ์หนึ่งรายการตั้งแต่ต้นจนจบ จดบันทึกทุกการหยุดชั่วคราว ลบการหยุดชั่วคราวทีละครั้ง งานแบบนั้นอาจดูเรียบง่ายแต่นำมาซึ่งการเปลี่ยนแปลงอย่างแท้จริง ฉันเชื่อใจสิ่งนี้มากกว่าคำสัญญาที่ดังๆ เพราะมันช่วยแก้ปัญหาประจำวันที่พนักงานต้องเผชิญจริงๆ นี่คือสาเหตุที่เรื่องราวของ GlovePro ยังคงมีประโยชน์ แสดงให้เห็นว่าเวลาในการผลิตไม่จำเป็นต้องมีวิธีแก้ปัญหาที่ยุ่งยากเสมอไป กระบวนการที่สะอาดขึ้นสามารถทำงานได้หลายอย่าง

ฉันเคยคิดว่าปัญหาใหญ่ที่สุดของเราคือเครื่องจักร แถววิ่งช้าๆ มีคำสั่งซื้อสำรอง และทีมของฉันเอาแต่ถามคำถามเดิมๆ: “เหตุใดชุดหนึ่งจึงเคลื่อนที่เร็วในขณะที่ชุดถัดไปลาก?” หลังจากที่ฉันมองใกล้ ๆ ก็เห็นจุดเจ็บปวดที่แท้จริง มันไม่ใช่เครื่องเดียว มันเป็นกระแสทั้งหมด วัตถุดิบมาถึงช้า ถุงมือกึ่งสำเร็จรูปนั่งผิดที่ คนงานเดินไปมาเพื่อเลือกเครื่องมือ ฉลาก และกล่อง ความล่าช้าเล็กน้อยยังคงซ้อนกันอยู่ เมื่อสิ้นสุดกะ เราเสียเวลามากกว่าที่ฉันคาดไว้มาก ฉันตัดสินใจที่จะปฏิบัติต่อโรงงานเหมือนแผนผังกระบวนการ ไม่ใช่ชุดงานที่แยกจากกัน ฉันเดินไปกับหัวหน้างานและจดบันทึกทุกขั้นตอนตั้งแต่การรับวัตถุดิบไปจนถึงการบรรจุขั้นสุดท้าย จากนั้นฉันทำเครื่องหมายจุดแวะพักแต่ละแห่งที่ผู้คนรอ ค้นหา หรือย้ายสิ่งของโดยไม่เพิ่มมูลค่า การตรวจสอบง่ายๆ นั้นเปลี่ยนมุมมองของฉัน แถวก็ไม่ช้าเพราะคนไม่ระมัดระวัง มันช้าเพราะการแบ่งงานในลักษณะที่ทำให้การรอคอยเป็นเรื่องปกติ ดังนั้นฉันจึงเปลี่ยนเค้าโครง ฉันย้ายวัสดุที่ใช้บ่อยที่สุดไปใกล้กับสายหลัก ฉันกำหนดจุดตายตัวสำหรับเครื่องมือ กล่อง และฉลาก ฉันจัดกลุ่มงานเพื่อให้ผู้ปฏิบัติงานหนึ่งคนไม่ต้องข้ามพื้นเพื่อหยิบของเล็กๆ ทุกชิ้น ฉันยังเพิ่มรายการตรวจสอบสั้นๆ ในแต่ละสถานีด้วย ดังนั้นแต่ละกะจึงเริ่มต้นด้วยการตั้งค่าเดียวกัน สัปดาห์แรกยังไม่สมบูรณ์แบบ สถานีบรรจุสินค้าแห่งหนึ่งยังคงรู้สึกแออัด และสมาชิกในทีมคนหนึ่งลืมลำดับใหม่ไป ฉันแก้ไขปัญหานั้นด้วยการดูกะเต็มตั้งแต่ต้นจนจบ ฉันสังเกตเห็นว่าปัญหาไม่ได้อยู่ที่พนักงาน เอกสารคำแนะนำนั้นยากเกินกว่าจะปฏิบัติตามได้อย่างรวดเร็ว ฉันเขียนมันใหม่ด้วยขั้นตอนง่ายๆ โดยมีการเว้นวรรคที่ชัดเจนและบรรทัดสั้นๆ ฉันยังขอให้ผู้ปฏิบัติงานอาวุโสคนหนึ่งแสดงขั้นตอนใหม่ให้ทีมที่เหลือทราบด้วย นั่นช่วยได้มากกว่าการประชุมที่ยาวนาน เราคอยตรวจสอบผลลัพธ์ทุกวัน ฉันไม่ได้รอถึงสิ้นเดือน ฉันตรวจสอบเวลาว่างของเครื่องจักร การเคลื่อนที่ของสายการผลิต และจำนวนการทำงานซ้ำหลังจากแต่ละกะ เมื่อฉันเห็นความล่าช้า ฉันถามคำถามตรง ๆ ข้อหนึ่งว่า “อะไรทำให้งานที่นี่หยุดลง” คำตอบส่วนใหญ่ใช้ได้จริง กล่องขาด. การส่งมอบวัสดุล่าช้า เครื่องมือที่วางอยู่ไกลเกินไป การแก้ไขเล็กๆ น้อยๆ แต่ละครั้งทำให้การเปลี่ยนแปลงครั้งถัดไปราบรื่นขึ้น ตัวอย่างหนึ่งยังคงอยู่กับฉัน ชุดการบรรจุถุงมือใช้เวลานานเกินไปเนื่องจากมีการขนส่งผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปข้ามห้องสองครั้งก่อนที่จะปิดผนึก เราย้ายโต๊ะปิดผนึกถัดจากโต๊ะบรรจุและเปลี่ยนจุดส่ง การเปลี่ยนแปลงเพียงครั้งเดียวนั้นลบเวลาหลายนาทีออกจากทุกชุด โดยรวมแล้ว กำไรนั้นมากกว่าที่ฉันคาดไว้มาก หลังจากการเปลี่ยนแปลงเหล่านี้ เวลาในการผลิตของเราลดลงครึ่งหนึ่งในบรรทัดนั้น ฉันระมัดระวังกับตัวเลขนั้น เพราะมันมาจากขั้นตอนการทำงานเฉพาะ ทีมที่เจาะจง และช่วงเวลาของการเปลี่ยนแปลงที่เจาะจง ฉันไม่ปฏิบัติต่อมันเหมือนเวทมนตร์ ฉันถือว่ามันเป็นข้อพิสูจน์ว่าการแก้ไขกระบวนการเล็กๆ น้อยๆ สามารถสร้างการเปลี่ยนแปลงครั้งใหญ่ได้เมื่อคอขวดชัดเจน สิ่งที่ฉันเรียนรู้นั้นเรียบง่าย หากโรงงานของคุณรู้สึกช้า อย่าเริ่มด้วยการกล่าวโทษผู้คน ดูความเคลื่อนไหว. ดูการแฮนด์ออฟ เฝ้ารอ. ความล่าช้าส่วนใหญ่ซ่อนอยู่ในช่องว่างระหว่างงาน ไม่ใช่ภายในงานเอง นั่นคือเหตุผลที่ฉันยังคงเดินบนพื้นด้วยตัวเอง กระบวนการที่สะอาดเอาชนะความเร่งรีบที่มีเสียงดัง เมื่อเค้าโครงชัดเจนและทีมรู้ขั้นตอนต่อไป การผลิตก็รู้สึกเบาลง และจำนวนก็มักจะตามมา

ฉันเห็นรูปแบบเดียวกันที่ GlovePro: ทีมต้องการผลลัพธ์ที่เร็วขึ้น แต่ความล่าช้าเล็กๆ น้อยๆ ก็ยังคงเพิ่มพูน คำสั่งซื้อถูกส่งผ่านอีเมล สเปรดชีต กระดาษโน้ต และข้อความข้างเคียง การเปลี่ยนแปลงขนาดง่ายๆ อาจทำให้ทั้งวันช้าลง ผู้คนทำงานหนัก แต่กระบวนการนี้ยังคงขัดขวางอยู่ ฉันดูงานจากฝั่งลูกค้าและจากโต๊ะ ผู้ซื้อต้องการการอัปเดตที่ชัดเจน กำหนดเวลาที่ชัดเจน และไม่มีการกลับไปกลับมา พนักงานต้องการให้ตรวจสอบน้อยลง เกิดข้อผิดพลาดน้อยลง และมีการโทรถามเรื่องเดียวกันน้อยลง มุมมองของฉันเรียบง่าย: ความเร็วไม่ใช่ปัญหาที่แท้จริง ปัญหาที่แท้จริงคือแรงเสียดทาน ฉันเปลี่ยนการไหลทีละขั้นตอน - ฉันใส่ทุกออเดอร์ไว้ในช่องทางเดียว ดังนั้นจึงไม่มีใครต้องค้นหาผ่านช่องทางที่หลากหลาย - ฉันตัดการส่งต่อที่คอยส่งข้อความเดิมจากคนหนึ่งไปยังอีกคนหนึ่ง - ฉันกำหนดรายการตรวจสอบที่ใช้ร่วมกันสำหรับขนาด สี ปริมาณ และรายละเอียดการจัดส่ง - ฉันให้กระดานบอร์ดรายวันแก่ทีมสำหรับคำสั่งเร่งด่วน ดังนั้นลำดับความสำคัญจึงมองเห็นได้ - ฉันติดตามหนึ่งหมายเลขในแต่ละวัน: คำสั่งซื้อเสร็จสมบูรณ์ต่อชั่วโมง เอฟเฟกต์ปรากฏอย่างรวดเร็วในตัวงานเอง ลำดับคละขนาดที่เคยเด้งไปรอบทีมเคลื่อนที่เป็นเส้นตรง ลูกค้ารายย่อยจากดัลลัสส่งชุดซ้ำจำนวน 420 หน่วย ก่อนการเปลี่ยนแปลง งานประเภทนี้ทำให้ทีมยุ่งตลอดกะส่วนใหญ่ หลังจากขั้นตอนใหม่ งานเดิมก็ดำเนินไปเร็วขึ้นมาก และพนักงานไม่จำเป็นต้องหยุดทุกสองสามนาทีเพื่อสอบถามรายละเอียดที่ขาดหายไป ฝีเท้ารู้สึกเบาลง ห้องก็รู้สึกสงบขึ้น ฉันยังได้เรียนรู้ว่าความเร็วที่ไม่มีโครงสร้างจะทำให้เกิดความเครียดมากขึ้นไม่น้อย ฉันเคยเห็นทีมพยายามผลักดันให้หนักขึ้นเมื่อการแก้ไขที่แท้จริงนั้นง่ายกว่า พวกเขาต้องการขั้นตอนที่ชัดเจนขึ้น การอนุมัติที่สั้นลง และมีพื้นที่ที่ซ่อนข้อผิดพลาดน้อยลง เมื่อฉันกำจัดจุดอ่อนเหล่านั้นออกไป ทีมก็ไม่รู้สึกเร่งรีบตลอดทั้งวัน พวกเขาสามารถทำงานได้อย่างมีสมาธิ สิ่งที่ฉันได้รับจาก GlovePro นั้นเรียบง่าย: หากฉันต้องการผลลัพธ์ที่เร็วขึ้น ฉันต้องลดการสูญเสียเล็กๆ น้อยๆ ที่กินเวลาลง เส้นทางที่สะอาดช่วยได้มากกว่าการผลักเสียงดัง บันทึกที่ชัดเจนช่วยได้มากกว่าการประชุมที่ยาวนาน ระบบที่เรียบง่ายช่วยให้ผู้คนทำงานด้วยความกดดันน้อยลง และนั่นคือที่มาของผลประโยชน์ที่แท้จริง

ฉันทำงานร่วมกับ GlovePro เมื่อบรรทัดเคลื่อนช้าเกินไป คำสั่งซื้อกำลังรออยู่ คนงานยุ่ง และนาฬิกายังรู้สึกว่าแน่นอยู่ ทีมไม่ต้องการความกดดันอีกต่อไป พวกเขาต้องการการไหลที่สะอาดขึ้น ฉันดูบรรทัดตั้งแต่ต้นจนจบ ปัญหาหลักไม่ใช่ความผิดใหญ่ประการเดียว มันเป็นความล่าช้าเล็กน้อยมากมาย กล่องใส่สิ่งของอยู่ห่างจากสถานีมากเกินไป งานบางงานรอการส่งมอบครั้งถัดไป การตรวจสอบเดิมซ้ำแล้วซ้ำอีก ผู้คนเดินมากกว่าทำงาน ฉันรักษาแนวทางของฉันให้เรียบง่าย ฉันแมปแต่ละขั้นตอนบนกระดาษ ฉันดูว่าถุงมือหยุดเคลื่อนไหวตรงไหน ฉันทำเครื่องหมายจุดที่คนงานเสียเวลา ฉันจึงช่วยทีมเปลี่ยนเลย์เอาต์ของเส้น เครื่องมืออยู่ใกล้พื้นที่ทำงาน วัสดุเคลื่อนเข้าใกล้แต่ละสถานีมากขึ้น คนงานแต่ละคนมีงานที่ชัดเจนหนึ่งงาน การตรวจสอบขั้นสุดท้ายสั้นลงและติดตามได้ง่ายขึ้น นอกจากนี้เรายังกำหนดวิธีการทำงานแบบเดียวกันสำหรับทุกกะ ดังนั้นสายงานจึงไม่เปลี่ยนจากคนสู่คน เอฟเฟกต์ปรากฏขึ้นอย่างรวดเร็ว พนักงานใช้เวลาค้นหาน้อยลง ใช้เวลารอน้อยลง และใช้เวลาน้อยลงในการแก้ไขข้อผิดพลาดที่สามารถหลีกเลี่ยงได้ กระแสก็ไหลลื่นขึ้น ทีมเสร็จแบตช์เร็วขึ้น ในกรณีของ GlovePro เวลาในการผลิตลดลงประมาณครึ่งหนึ่ง ฉันยังสังเกตเห็นสิ่งอื่นด้วย เมื่อแนวทางเริ่มง่ายขึ้น ทีมก็รู้สึกสงบมากขึ้น ผู้คนถามคำถามซ้ำน้อยลง ผู้บังคับบัญชาใช้เวลาดับไฟน้อยลง นั่นทำให้พวกเขามีพื้นที่มากขึ้นในการมุ่งเน้นไปที่ผลผลิตและคุณภาพในเวลาเดียวกัน ตัวอย่างง่ายๆ มาจากสถานีบรรจุแห่งหนึ่ง ก่อนการเปลี่ยนแปลง คนงานเอาแต่เดินไปรอบๆ เพื่อหากล่อง ฉลาก และเทป หลังจากที่เราวางสิ่งของเหล่านั้นไว้ในระยะที่เอื้อมถึง สถานีก็เคลื่อนตัวโดยมีการหยุดชั่วคราวน้อยลงมาก การแก้ไขเล็กๆ น้อยๆ นั้นดูไม่น่าทึ่ง มันยังคงบันทึกเรียลไทม์ทุกวัน มุมมองของฉันนั้นเรียบง่าย: การผลิตที่รวดเร็วไม่ได้มาจากคนที่เร่งรีบ มาจากการนำของเสียออกจากกระบวนการ โรงงานผลิตถุงมือจะเติบโตได้เร็วยิ่งขึ้นเมื่อทุกขั้นตอนมีสถานที่ที่ชัดเจน เจ้าของที่ชัดเจน และการตรวจสอบที่ชัดเจน นั่นคือสิ่งที่ฉันเห็นที่ GlovePro และนั่นคือการเปลี่ยนแปลงที่ฉันพยายามนำไปใช้กับทุกสายงานที่ฉันทำงานด้วย

ฉันเคยคิดว่าเอาต์พุตที่ช้าเป็นปัญหาของเครื่องจักร มันไม่ได้ ในงานของฉัน ฉันเห็นรูปแบบที่แตกต่างออกไปครั้งแล้วครั้งเล่า: วัสดุวางทิ้งไว้นานเกินไป การส่งมอบล่าช้า และความล่าช้าเล็กน้อยก็กองรวมกันจนกลายเป็นการรอคอยลูกค้าเป็นเวลานาน ทีมงานยุ่งมาก แต่สายยังรู้สึกว่าติดขัด ช่องว่างระหว่างความพยายามและผลลัพธ์นั้นเป็นจุดที่เจ็บปวดอย่างแท้จริง เมื่อฉันทำงานร่วมกับทีมของ GlovePro ฉันเห็นว่าแนวคิดง่ายๆ กลายเป็นกระบวนการที่ดีกว่า: ขจัดข้อขัดแย้ง ทำให้งานชัดเจน และปล่อยให้แต่ละคนมุ่งความสนใจไปที่งานเดียวในแต่ละครั้ง ฉันชอบแนวทางนี้เพราะมันตรงกับวิธีการทำงานของทีมจริงๆ ผู้คนจะดีขึ้นเมื่อขั้นตอนต่อไปมองเห็นได้ง่าย สิ่งแรกที่ฉันสังเกตเห็นคือเค้าโครง สิ่งของที่ใช้ร่วมกันถูกวางไว้ใกล้กันมากขึ้น เครื่องมือมีจุดคงที่ งานที่ต้องตรวจทานไม่ปะปนกับงานที่พร้อมอยู่แล้ว นั่นฟังดูเป็นพื้นฐาน มันเป็นพื้นฐาน อีกทั้งยังช่วยประหยัดการเคลื่อนไหวที่สูญเปล่าได้มากอีกด้วย ฉันจำได้ว่าวันหนึ่งเมื่อลูกค้าต้องการสั่งถุงมือซ้ำเพื่อดำเนินการจัดหาในคลินิก การตั้งค่าแบบเก่าน่าจะส่งทีมไปมาข้ามพื้น คราวนี้ วัสดุได้รับการจัดฉากแล้ว จุดตรวจสอบชัดเจน และการมอบหมายงานใช้ความพยายามน้อยลง ฉันเห็นความแตกต่างได้ทันที ผู้คนยังคงทำงานต่อไป และแถวก็เคลื่อนตัวต่อไปโดยไม่มีความรู้สึกหยุด-สตาร์ท ฉันยังเห็นคุณค่าของบทบาทที่ชัดเจนยิ่งขึ้น คนหนึ่งเตรียมสิ่งของ คนหนึ่งตรวจสอบคุณภาพ คนหนึ่งจัดการแฮนด์ออฟถัดไป ไม่ต้องเดาใครทำอะไร นั่นสำคัญมากกว่าที่หลายคนคิด เมื่อทีมใช้พลังงานไปกับการถามคำถามที่ควรมีคำตอบอยู่แล้ว ผลลัพธ์ที่ได้ก็จะช้าลง เมื่อเห็นกระบวนการทำงานก็รู้สึกเบาลง ฉันได้เรียนรู้ที่จะมองหาสัญญาณสามประการเมื่อรู้สึกว่าเอาต์พุตช้าเกินไป: พื้นที่ทำงานมีผู้คนหนาแน่น ขั้นตอนไม่ง่ายที่จะปฏิบัติตาม ผู้คนต่างรอคอยการเคลื่อนไหวครั้งต่อไป ทีมงานของ GlovePro จัดการปัญหาเหล่านั้นโดยทำให้กระบวนการอ่านง่ายขึ้น ฉันพบว่ามีประโยชน์เพราะไม่ได้ขึ้นอยู่กับคำสัญญาที่ยิ่งใหญ่ มันขึ้นอยู่กับนิสัยที่มั่นคง นี่คือส่วนที่ฉันไว้วางใจมากที่สุด: ทำให้กระแสสั้นลง รักษาแฮนด์ออฟให้สะอาด ทำให้การตรวจสอบเป็นเรื่องง่าย ประเด็นทั้งสามนี้ฟังดูธรรมดาแต่ก็สามารถแก้ปัญหาได้จริง ฉันเคยเห็นทีมต่างๆ เสียเวลาเพราะพวกเขาพยายามแก้ไขทุกอย่างในคราวเดียว เส้นทางที่ดีกว่าคือการทำความสะอาดขั้นตอนหนึ่ง จากนั้นขั้นตอนต่อไป และขั้นตอนถัดไป การเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ เพิ่มขึ้น ตัวอย่างที่แท้จริงอยู่กับฉัน ลูกค้าคลังสินค้าขนาดเล็กที่ฉันร่วมงานด้วยมีความล่าช้าเป็นประจำเมื่อคำสั่งซื้อย้ายจากการบรรจุไปสู่การบรรจุ ทีมมีความพยายามไม่น้อย พวกเขาขาดความชัดเจน เมื่อจัดพื้นที่บรรจุหีบห่อใหม่และปฏิบัติตามรายการส่งมอบได้ง่ายขึ้น งานก็รู้สึกตึงเครียดน้อยลง ผู้คนยังคงทำงานหนัก แต่งานไม่ได้ต่อสู้กับพวกเขาอีกต่อไป นั่นคือเหตุผลที่ฉันเคารพทีมของ GlovePro พวกเขาไม่ได้ปฏิบัติต่อผลลัพธ์ที่เร็วกว่าเหมือนสโลแกน พวกเขาปฏิบัติต่อมันเหมือนเป็นปัญหาในกระบวนการ พวกเขาดูงาน พบจุดที่ช้า และปรับโฟลว์เพื่อให้ทีมทำงานได้ดีขึ้นโดยไม่มีเสียงรบกวนเป็นพิเศษ หากฉันต้องแบ่งปันบทเรียนหนึ่งจากประสบการณ์นั้น มันจะเป็นดังนี้: ผลผลิตที่เร็วกว่ามักจะเริ่มต้นด้วยเส้นทางที่ชัดเจนกว่า ไม่ใช่การผลักดันที่ดังขึ้น ไม่สับสนอีกต่อไป เส้นทางที่ชัดเจนยิ่งขึ้น เมื่อกระบวนการนี้สมเหตุสมผล ทีมงานก็สามารถดำเนินการได้อย่างมั่นใจมากขึ้น และลูกค้าจะรู้สึกถึงความแตกต่างในผลลัพธ์ ติดต่อเราได้ที่ longteou: fiona@lontoumachine.com/WhatsApp 18262164687

James P. Womack 1990 การคิดแบบ Lean และการไหลของโรงงาน Taiichi Ohno 1988 ระบบการผลิตของ Toyota และการลดของเสีย Shigeo Shingo 1985 การศึกษาระบบการผลิตของ Toyota จากมุมมองทางวิศวกรรมอุตสาหการ Michael L George 2002 Lean Six Sigma สำหรับการปรับปรุงกระบวนการ David J Anderson 2010 Kanban เส้นทางที่ชัดเจนสู่การไหลอย่างต่อเนื่อง John R Grout 2018 การทำแผนที่กระบวนการเพื่อการผลิตที่เร็วขึ้นและการส่งมอบที่ดีขึ้น