โรงงานแห่งหนึ่งลดของเสียลง 65% - เป็นยังไงบ้าง?

ฉันเคยเห็นโรงงานหลายแห่งสูญเสียเงินด้วยวิธีเล็กๆ น้อยๆ และเงียบสงบ เศษซากก่อตัวขึ้น การทำงานซ้ำต้องใช้แรงงาน สต๊อกส่วนเกินเต็มพื้น เครื่องจักรหยุด และทีมก็เริ่มเดาแทนที่จะแก้ ขยะประเภทนี้ไม่ได้ดูน่าทึ่งเสมอไป แต่กลับทำให้สิ้นเปลืองน้อยลงทุกวัน โรงงานแห่งหนึ่งที่ฉันทำงานเพื่อลดขยะลง 65% ฉันจำความกดดันบนเส้นได้ ทีมมีคนดี แต่กระบวนการกลับยุ่งวุ่นวาย ผู้ปฏิบัติงานทำการปรับเปลี่ยนเล็กน้อยจากนิสัย วัสดุเคลื่อนย้ายเร็วเกินไป บางส่วนไม่ผ่านการตรวจสอบคุณภาพ จึงกลับมาทำใหม่ ไม่มีใครทราบแน่ชัดว่าการสูญเสียมาจากไหน มุมมองของฉันเรียบง่าย: ของเสียจะลดลงเมื่อมองเห็นงานได้ โรงงานไม่ได้พยายามแก้ไขทุกอย่างในคราวเดียว เราแบ่งปัญหาออกเป็นส่วนๆ ที่ชัดเจนและทำงานร่วมกับผู้ที่แตะต้องทุกวัน 1. เราวัดของเสียเป็นตัวเลขธรรมดา ทีมงานจดบันทึกเศษเหล็ก การทำงานซ้ำ เวลาหยุดทำงาน และการสูญเสียวัสดุไว้บนกระดานใกล้กับเส้น ไม่มีรายงานที่ซ่อนอยู่ ไม่มีความล่าช้าเป็นเวลานาน เป็นเพียงบันทึกประจำวันที่ทุกคนสามารถเห็นได้ การเปลี่ยนแปลงนั้นมีความสำคัญมากกว่าที่ผู้คนคาดหวัง เมื่อผู้ปฏิบัติงานเห็นตัวเลขหลังแต่ละกะ พวกเขาก็หยุดจัดการกับของเสียเหมือนเป็นความรู้สึกคลุมเครือ มันกลายเป็นงานที่แท้จริง คนงานคนหนึ่งบอกฉันว่า “ฉันรู้ว่าเรามีขยะ ฉันไม่รู้ว่ามันมาจากไหน” นั่นคือปัญหาที่แท้จริง 2. เราพบจุดขาดทุนที่ใหญ่ที่สุด หลังจากติดตามมาหนึ่งสัปดาห์ รูปแบบสามรูปแบบก็ปรากฏขึ้น สายการบรรจุมีการเติมสินค้ามากเกินไป กล่องได้รับความเสียหายระหว่างการเคลื่อนย้าย การเปลี่ยนแปลงทำให้เกิดเศษสตาร์ทอัพมากเกินไป แต่ละคนก็ดูตัวเล็กไปในตัว พวกเขาร่วมกันสร้างช่องว่างขนาดใหญ่ ฉันชอบส่วนนี้ของงานนี้เพราะมันขจัดการคาดเดาออกไป ผู้คนมักต้องการคำตอบที่ยิ่งใหญ่ คำตอบที่แท้จริงมักเกิดจากรอยรั่วเล็กๆ น้อยๆ 3. เราเข้มงวดกระบวนการเริ่มต้น โรงงานมีผู้ปฏิบัติงานที่ใช้วิธีการของตนเองเมื่อเริ่มต้นแต่ละกะ ตรวจสอบการตั้งค่าบางอย่างแล้ว บางคนข้ามขั้นตอนไปเมื่อสายดูยุ่ง นิสัยนั้นทำให้เกิดผลลัพธ์ที่ไม่สม่ำเสมอ เราได้สร้างรายการตรวจสอบการเริ่มต้นใช้งานสั้นๆ ไม่มีอะไรยาว. ไม่มีอะไรแฟนซี รายการตรวจสอบครอบคลุมการตั้งค่าเครื่องจักร ตำแหน่งวัสดุ การตรวจสอบชิ้นแรก และการลงนามจากผู้ปฏิบัติงานหลัก หลังจากนั้น ทีมงานจะทำการทบทวนสั้นๆ เมื่อสิ้นสุดกะแต่ละกะ ผลลัพธ์ก็มั่นคง เริ่มแย่น้อยลง ส่งคืนชิ้นส่วนน้อยลง สูญเสียวัสดุน้อยลงก่อนที่เส้นจะตัดสิน 4. เราเปลี่ยนวิธีที่ทีมจัดการวัสดุ โรงงานเคยเก็บสต็อกส่วนเกินไว้ใกล้กับสายการผลิต “เผื่อไว้” นั่นให้ความรู้สึกปลอดภัย แต่มันนำไปสู่ความเสียหายและความสับสน สิ่งของบางชิ้นอยู่บนพื้นนานเกินไป กล่องบางกล่องถูกเปิดเร็วเกินไป วัสดุบางอย่างถูกใช้อย่างไม่ต่อเนื่อง เราแก้ไขปัญหาดังกล่าวโดยการกำหนดขีดจำกัดที่ชัดเจนสำหรับสต็อคด้านข้างและโดยการติดป้ายกำกับแต่ละชุดให้ชัดเจนยิ่งขึ้น ฉันพบว่าการควบคุมวัสดุมักถูกละเลยจนกระทั่งของเสียปรากฏชัดเจน เมื่อผู้คนเห็นสต็อกที่เสียหายและสินค้าคงคลังที่เคลื่อนไหวช้าควบคู่กัน ต้นทุนจะง่ายขึ้นในการหารือ 5. เราเกี่ยวข้องกับผู้ปฏิบัติงาน ไม่ใช่แค่ผู้จัดการ ส่วนนี้สร้างความแตกต่างที่ยิ่งใหญ่กว่าแผนภูมิ ผู้บังคับบัญชาทราบเป้าหมาย ผู้ปฏิบัติงานทราบปัญหาแล้ว เมื่อเราถามทีมงานในสายงานว่าอะไรทำให้เกิดของเสีย พวกเขาชี้ให้เห็นปัญหาที่ไม่มีรายงานของสำนักงานแสดงให้เห็น เซ็นเซอร์ล่าช้าเล็กน้อย สายพานที่ลื่นไถลเมื่อความชื้นเปลี่ยนแปลงเท่านั้น ขนาดถาดที่ดูดีบนกระดาษแต่ใช้งานไม่ได้ในระหว่างการดำเนินการอย่างรวดเร็ว อินพุตประเภทนั้นคือทองคำ ช่วยประหยัดเวลาและหยุดการแก้ไขที่ไม่ดีก่อนที่จะแพร่กระจาย ฉันได้เรียนรู้ว่าการลดขยะได้ผลดีกว่าเมื่อคนบนพื้นรู้สึกว่าได้ยินเสียง หากช่วยระบุปัญหาได้ ก็มักจะช่วยปกป้องการแก้ไข ตัวอย่างจริงจากโรงงานแห่งนั้น: ผู้ปฏิบัติงานรายหนึ่งแนะนำให้ทำเครื่องหมายระดับการบรรจุที่ถูกต้องบนแผงเครื่องจักรโดยตรง ใช้เวลาประชุมสั้นๆ และมีป้ายกำกับง่ายๆ การเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ นั้นทำให้การเติมมากเกินไปลดลงทันที 6. เรารักษาวงจรการตรวจสอบให้สั้น โรงงานเคยตรวจสอบปัญหาเดือนละครั้ง เมื่อถึงเวลานั้นรูปแบบก็เติบโตขึ้นแล้ว เราเปลี่ยนไปใช้การตรวจสอบรายวันสั้นๆ และการทบทวนหนึ่งสัปดาห์ นั่นทำให้ง่ายต่อการดำเนินการอย่างรวดเร็ว หากเศษเหล็กเพิ่มขึ้นในวันอังคาร ทีมงานจะพิจารณาวันอังคาร ไม่ใช่ทั้งไตรมาส รอบการตรวจสอบสั้นๆ ยังทำให้ผู้คนซื่อสัตย์อีกด้วย ไม่มีใครสามารถซ่อนขยะไว้ในรายงานขนาดใหญ่ได้ นั่นเป็นหนึ่งในเหตุผลหลักที่ผลการแข่งขันเกิดขึ้น โรงงานไม่ได้ขึ้นอยู่กับการผลักดันครั้งใหญ่เพียงครั้งเดียว มันสร้างนิสัย สิ่งที่ฉันได้รับจากโครงการนั้นเป็นเรื่องง่าย ขยะไม่ได้หายไปเพราะมีคนพูดถึง มันดรอปเมื่อทีมติดตามมัน ตั้งชื่อมัน และแก้ไขสาเหตุเล็กๆ น้อยๆ ทีละรายการ โรงงานนั้นไม่ต้องการปาฏิหาริย์ จำเป็นต้องมีตัวเลขที่ชัดเจน กิจวัตรที่มั่นคง และคนที่เต็มใจจะมองพื้นแทนการคาดเดา หากวันนี้ฉันยืนอยู่ในโรงงานอื่น ฉันจะเริ่มต้นด้วยวิธีเดียวกัน: ดูเส้น จดบันทึกการสูญเสีย ถามผู้ปฏิบัติงาน และกำจัดแหล่งขยะทีละแห่ง นั่นคือจุดเริ่มต้นของการเปลี่ยนแปลงที่แท้จริง

ฉันไปเยี่ยมชมโรงงานและพบปัญหาเดิมๆ ซ้ำแล้วซ้ำอีก เครื่องจักรยังคงทำงาน คนงานยุ่ง คำสั่งซื้อยังคงเคลื่อนออกไปนอกประตู แต่ปัญหาเล็กๆ น้อยๆ ยังคงกินผลที่ตามมา เศษซากก่อตัวขึ้น เวลาหยุดทำงานปรากฏขึ้นโดยไม่มีการเตือน วัสดุเคลื่อนตัวไปไกลเกินไป กะสิ้นสุดลงและทีมรู้สึกเหนื่อยแต่ผลงานไม่ตรงกับความพยายาม นั่นคือคำถามที่ฉันได้ยินมาในรูปแบบต่างๆ กัน: โรงงานแห่งนี้จะทำได้ดีกว่านี้หรือไม่ คำตอบของฉันคือใช่ แต่ไม่ใช่โดยการเดา ฉันเริ่มต้นด้วยพื้นเอง ฉันเฝ้าดูที่ที่ผู้คนรอ ที่ที่ชิ้นส่วนกองพะเนิน ที่ที่เครื่องจักรหยุด ที่ที่งานซ้ำซากโดยไม่มีเหตุผล โรงงานจะไม่สูญเสียเงินในช่วงเวลาสำคัญเพียงช่วงเวลาเดียวเท่านั้น มักจะทำให้คุณค่ารั่วไหลไปในที่เล็กๆ หลายแห่ง แฮนด์ออฟช้าหนึ่งครั้ง เดินเพิ่มอีกหนึ่งครั้ง ป้ายหนึ่งที่ไม่ชัดเจน เช็คล่าช้าหนึ่งครั้ง ไม่กี่เดือนที่ผ่านมา ฉันได้พูดคุยกับโรงงานชิ้นส่วนโลหะที่มีปัญหาง่ายๆ บนกระดาษ การจัดส่งยังคงลื่นไถลเล็กน้อย ทีมงานทำงานหนักทุกวันแต่สายยังรู้สึกแน่น เมื่อฉันเดินไปตามเส้นทางฉันเห็นคนงานข้ามทางเดินเดิมซ้ำแล้วซ้ำอีกเพื่อไปเอาเครื่องมือ กล่องชิ้นส่วนกึ่งสำเร็จรูปวางอยู่ใกล้สถานีผิด เครื่องรอเพราะรายการตรวจสอบอยู่บนโต๊ะตัวเดียวแทนที่จะอยู่ใกล้เส้น ไม่มีใครประมาท การตั้งค่านี้ใช้ความพยายามมากกว่าที่ควรจะเป็น นั่นคือจุดเริ่มต้นของการปรับปรุงสำหรับฉัน ฉันดูที่การไหล หากวัสดุเข้าไปด้านหนึ่งและปล่อยให้อีกด้านอยู่ในเส้นทางที่ยุ่งเหยิง กระบวนการนี้จำเป็นต้องมีเส้นทางที่สะอาดกว่า หากพนักงานเอาแต่ถามว่ารายการถัดไปอยู่ที่ไหน แสดงว่าเค้าโครงนั้นขัดแย้งกับพวกเขา หากส่วนใดส่วนหนึ่งวิ่งเร็วในขณะที่ส่วนถัดไปหยุดต่อไปเรื่อยๆ แสดงว่าเส้นนั้นไม่สมดุล ฉันไม่ได้พยายามที่จะเปลี่ยนแปลงทุกอย่างในครั้งเดียว ซึ่งมักจะทำให้เกิดเสียงรบกวน ฉันเลือกจุดคอขวดมาหนึ่งจุดและทำให้มันมองเห็นได้ รายการขั้นตอนที่ใช้งานได้จริงช่วยได้: จัดทำแผนผังเส้นทางปัจจุบันของผลิตภัณฑ์หนึ่งรายการ ทำเครื่องหมายทุกจุดหยุด ส่งมอบ รอ และตรวจสอบอีกครั้ง ค้นหาขั้นตอนที่ทำให้ทุกอย่างช้าลง ตรวจสอบว่าปัญหามาจากเค้าโครง เครื่องมือ ผู้คน วัสดุ หรือการกำหนดเวลา ทำการเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ เพียงครั้งเดียว แล้วดูผลลัพธ์ การเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ นั้นอาจเป็นเรื่องง่าย ชั้นวางเครื่องมือใกล้กับเส้นมากขึ้น ป้ายชัดเจนบนกระเป๋าแต่ละใบ กระดานภาพสำหรับเป้าหมายรายวัน การตรวจสอบตามปกติก่อนเริ่มกะ สถานที่คงที่สำหรับอะไหล่ บันทึกการส่งมอบสั้น ๆ ระหว่างทีม ไม่มีอะไรที่ฟังดูน่าทึ่งเลย มันช่วยลดความสับสน ฉันยังใส่ใจกับคุณภาพอย่างใกล้ชิด โรงงานหลายแห่งถือว่าคุณภาพเป็นปัญหาการตรวจสอบขั้นสุดท้าย ฉันเห็นมันแตกต่างออกไป คุณภาพเริ่มเร็วขึ้น มันเริ่มต้นเมื่อคนงานได้รับคำแนะนำที่ชัดเจน โดยจะเริ่มเมื่อเครื่องถูกตั้งค่าเหมือนเดิมทุกครั้ง เริ่มต้นเมื่อทีมรู้ว่า "ดี" มีลักษณะอย่างไรก่อนที่แบทช์จะเริ่มขึ้น โรงงานบรรจุภัณฑ์แห่งหนึ่งที่ฉันทำงานอยู่ประสบปัญหาซ้ำแล้วซ้ำเล่า โดยที่มุมของสินค้าชนิดบรรจุกล่องได้รับความเสียหาย ทีมงานคอยตรวจสอบกล่องที่ทำเสร็จแล้วต่อไป แต่ข้อบกพร่องยังคงกลับมาอีก สาเหตุที่แท้จริงไม่ใช่คนบรรจุหีบห่อคนสุดท้าย มันเป็นจุดถ่ายโอนที่ไม่เสถียรโดยที่กล่องเลื่อนไปไกลเกินไปบนไกด์ที่ชำรุด หลังจากปรับไกด์และขั้นตอนการจัดการราบรื่นขึ้น อัตราของเสียก็ลดลง บทเรียนยังคงอยู่กับฉัน ปัญหาที่มองเห็นได้ไม่ใช่ต้นตอเสมอไป ฉันคิดว่าเจ้าของโรงงานหลายคนรู้เรื่องนี้อยู่แล้ว ส่วนที่ยากไม่ใช่การตระหนักรู้ ส่วนที่ยากคือการเปลี่ยนการรับรู้ดังกล่าวให้เป็นการกระทำในแต่ละวันที่ทีมสามารถทำได้ นั่นคือเหตุผลที่ฉันชอบกฎง่ายๆ บนพื้น รักษาพื้นที่ทำงานให้สะอาดและอ่านง่าย ใช้ชื่อชิ้นส่วน สถานี และเช็คชื่อเดียวกัน ใส่ตัวเลขสำคัญที่ผู้คนสามารถมองเห็นได้ ฝึกอบรมพนักงานใหม่ด้วยตัวอย่างจริงจากสายงาน ทบทวนปัญหาเดิมทุกสัปดาห์จนกว่าพวกเขาจะหยุดกลับมา เมื่อผู้คนอ่านบรรทัดได้ก็สามารถดำเนินการได้เร็วขึ้น เมื่อกระบวนการชัดเจน การฝึกอบรมก็จะง่ายขึ้น เมื่อทีมเห็นตัวเลขก็เลิกพึ่งพาหน่วยความจำเพียงอย่างเดียว ฉันยังคิดว่าการปรับปรุงโรงงานจำเป็นต้องมีความซื่อสัตย์ บางทีมตำหนิพนักงานสำหรับปัญหาที่มาจากการตั้งค่าที่ไม่ดี บางทีมซื้อเครื่องจักรใหม่ก่อนที่จะแก้ไขกระบวนการปัจจุบัน บางทีมเพิ่มความกดดันมากขึ้นเมื่อความต้องการที่แท้จริงคือการประสานงานที่ดีขึ้น ฉันเคยเห็นรูปแบบนี้หลายครั้ง รู้สึกเหมือนกำลังใช้งานอยู่ แต่กลับไม่สามารถแก้ปัญหาที่ต้นตอได้ ฉันชอบวิธีที่ช้ากว่าและสะอาดกว่า ชมผลงาน. ถามคนที่ทำทุกวัน วัดความล่าช้า เปรียบเทียบแผนกับผลลัพธ์จริง แล้วเปลี่ยนส่วนที่ทำให้เกิดการเสียดสีมากที่สุด หากต้องอธิบายเป้าหมายเป็นบรรทัดเดียว ผมจะพูดแบบนี้: ทำให้โรงงานดำเนินการได้ง่ายขึ้น ตรวจสอบได้ง่ายขึ้น และไว้วางใจได้ง่ายขึ้น การเปลี่ยนแปลงแบบนั้นไม่ได้ขึ้นอยู่กับโชค มาจากการสังเกตที่ชัดเจนและการติดตามอย่างต่อเนื่อง หากโรงงานของคุณยังรู้สึกว่างานยุ่งแต่ไม่ราบรื่น ฉันจะเริ่มจากไลน์ แผนผัง และกิจวัตรประจำวัน ทั้งสามด้านนี้มักจะบอกความจริง เมื่อปรับปรุงแล้ว ส่วนที่เหลือจะจัดการได้ง่ายขึ้น

ฉันเคยคิดว่าขยะเป็นเพียงอาหารที่อยู่ในตู้เย็นนานเกินไป ฉันผิด. ขยะเกิดขึ้นในรูปแบบเล็กๆ น้อยๆ มากมาย ฉันซื้อของที่ฉันมีอยู่แล้วที่บ้าน ฉันปล่อยให้ของชำเน่าเสีย ฉันชำระค่าบริการที่ฉันแทบจะไม่ได้ใช้ ฉันเก็บนิสัยเก่า ๆ ไว้เพราะมันรู้สึกง่าย แล้วฉันก็สงสัยว่าทำไมเงินของฉันถึงหายไปเร็วขนาดนี้ สิ่งที่เปลี่ยนแปลงสำหรับฉันนั้นเรียบง่าย ฉันหยุดถือว่าขยะเป็นปัญหาเล็กๆ และเริ่มปฏิบัติต่อมันเหมือนเป็นค่าใช้จ่ายรายวัน ฉันเริ่มต้นด้วยกฎที่ชัดเจน: ฉันตรวจสอบสิ่งที่ฉันมีอยู่แล้วก่อนที่จะซื้ออะไร ฟังดูธรรมดา แต่ก็ช่วยฉันจากการซื้อซ้ำหลายครั้ง ฉันเคยซื้อน้ำยาล้างจานมาสามขวดเพราะหาขวดใต้อ่างล้างจานไม่เจอ หลังจากนั้นฉันก็กำหนดที่หนึ่งสำหรับแต่ละรายการ บ้านของฉันจัดการได้ง่ายขึ้น และฉันหยุดซื้อของซ้ำ เศษอาหารเป็นปัญหาต่อไปที่ฉันเผชิญ ฉันเคยไปซื้อของโดยไม่ได้วางแผนไว้ แล้วฉันก็เห็นผักใบเขียว ซอสที่ใช้ไปครึ่งหนึ่ง และของเหลือที่ฉันไม่เคยแตะต้องอีกเลย ตอนนี้ฉันเขียนรายการสั้น ๆ ก่อนไปที่ร้าน ฉันวางแผนมื้ออาหารตามสิ่งที่มีอยู่แล้วในครัว ถ้าฉันซื้อไก่วันจันทร์ ฉันจะคิดถึงมื้อกลางวันในวันอังคารก่อนออกจากร้านด้วยซ้ำ นิสัยเล็กๆ น้อยๆ นั้นเปลี่ยนสิ่งที่ฉันทิ้งไปมาก ตัวอย่างที่แท้จริงทำให้ฉันประทับใจเรื่องนี้ สัปดาห์หนึ่ง ฉันซื้อผัก ข้าว ไข่ และผลไม้เป็นอาหารง่ายๆ ฉันปรุงครั้งเดียวและใช้ของเหลือสองครั้ง ฉันเปลี่ยนข้าวส่วนเกินให้เป็นข้าวผัดในวันรุ่งขึ้น ฉันเก็บผลไม้ไปทำงานแทนที่จะปล่อยให้นั่งบนเคาน์เตอร์ เมื่อสิ้นสุดสัปดาห์ ฉันมีขยะน้อยลงและค่าซื้อของชำก็ลดลง ไม่มีอะไรแฟนซี เสียน้อยลงเท่านั้น ฉันยังดูค่าใช้จ่ายรายเดือนเล็กน้อยด้วย ฉันพบการสมัครสมาชิกแอปหนึ่งที่ไม่ได้เปิดมานานหลายสัปดาห์ ฉันหยุดมันชั่วคราว ฉันตรวจสอบบริการอื่นที่ฉันลืมไปแล้วและลบออก ค่าใช้จ่ายเหล่านั้นไม่ได้ใหญ่โตนัก แต่ก็เพิ่มขึ้นเมื่อเวลาผ่านไป ฉันเรียนรู้ว่าการประหยัดเงินไม่ได้หมายถึงการตัดค่าใช้จ่ายก้อนใหญ่เพียงอย่างเดียวเสมอไป ส่วนใหญ่มาจากการขจัดรอยรั่วที่เงียบสงบ นิสัยการซ่อมแซมของฉันก็เปลี่ยนไปเช่นกัน หากมีสิ่งใดเสียหาย ฉันจะถามคำถามหนึ่งข้อก่อนที่จะเปลี่ยน: สามารถแก้ไขได้หรือไม่ ที่จับหลวม ตะเข็บขาด ที่ชาร์จโทรศัพท์ช้า อุปกรณ์ในครัวที่ชำรุด บางอย่างจำเป็นต้องซ่อมแซมไม่ใช่การเปลี่ยนใหม่ ฉันประหยัดเงินโดยใช้สิ่งที่ฉันมีอยู่แล้วให้นานขึ้นอีกหน่อย ฉันยังรู้สึกกดดันน้อยลงในการซื้อของใหม่เพียงเพราะของเก่าดูทรุดโทรม ฉันชอบแนวทางนี้เพราะรู้สึกว่าใช้งานได้จริง ฉันไม่ต้องการระบบที่สมบูรณ์แบบ ฉันแค่ต้องการนิสัยที่มั่นคงสองสามอย่าง ฉันซื้อน้อยลงตามแรงกระตุ้น ฉันเก็บของได้ดีขึ้น ฉันใช้สิ่งที่ฉันเป็นเจ้าของ ฉันตรวจสอบสิ่งที่เรียกเก็บเงินจากฉัน ฉันเห็นแบบนั้นในตอนนี้: ขยะที่น้อยลงทำให้ฉันมีที่ว่างในงบประมาณมากขึ้น นอกจากนี้ยังทำให้ฉันมีบ้านที่สะอาดขึ้นและมีจิตใจสงบมากขึ้น ฉันยังคงทำผิดพลาดและฉันก็ยังเสียไปบ้างเป็นครั้งคราว ความแตกต่างคือฉันสังเกตเห็นมันเร็วขึ้น และแก้ไขได้เร็วกว่า

ฉันเคยเห็นปัญหาเดิมซ้ำแล้วซ้ำเล่า: คำสั่งซื้อล่าช้า การส่งมอบไม่ชัดเจน มีกระดาษจดมากเกินไป และทีมถามคำถามเดิมซ้ำแล้วซ้ำอีก เมื่อการผลิตช้าลง ทั้งวันก็จะรู้สึกหนักขึ้น ฉันเคยเห็นทีมดีๆ เสียพลังงานไปกับช่องว่างเล็กๆ ที่ควรแก้ไขได้ง่าย สิ่งที่ช่วยฉันได้มากที่สุดคือระบบที่เรียบง่ายที่ทำให้แต่ละขั้นตอนง่ายต่อการปฏิบัติตาม ฉันเริ่มต้นด้วยการตรวจสอบว่างานติดขัดตรงไหน แถวอาจวิ่งได้ดีในตอนเช้า จากนั้นช้าลงเมื่อวัสดุมาถึงช้า หรือเมื่องานหนึ่งขึ้นอยู่กับบันทึกย่อที่ไม่มีใครหาเจอ ผมมองจุดที่คนรอ ทำงานซ้ำ หรือหลงทางในขั้นตอนต่อไป ฉันรักษากระบวนการให้ชัดเจน ฉันจดบันทึกว่าใครทำอะไร อะไรจะเกิดขึ้นต่อไป และสิ่งที่ต้องเตรียมก่อนเริ่มงาน ฉันชอบคำแนะนำสั้นๆ หน้ายาวๆ ใช้งานยากบนพื้นที่มีงานยุ่ง เมื่อทีมสามารถดูงาน เป้าหมาย และจุดแฮนด์ออฟได้อย่างรวดเร็ว ข้อผิดพลาดจะลดลงและคำถามก็จะน้อยลง ฉันยังดูข้อมูลที่สำคัญที่สุดอีกด้วย ถ้าเอาท์พุตเปลี่ยนจากกะหนึ่งไปอีกกะหนึ่ง ฉันถามว่าทำไม หากเศษซากเพิ่มขึ้น ฉันจะตรวจสอบว่าสาเหตุเกิดจากการตั้งค่าเครื่องจักร ปัญหาด้านวัสดุ หรือช่องว่างในการฝึกอบรม หากงานพลาดเวลาในการส่งมอบงาน ฉันจะพิจารณาผู้คน เครื่องมือ และความลื่นไหลร่วมกัน ตัวอย่างหนึ่งยังคงอยู่ในใจของฉัน เวิร์กช็อปเล็กๆ ที่ฉันร่วมงานด้วยมักพลาดวันจัดส่ง แม้ว่าทีมงานจะทำงานหนักก็ตาม ปัญหาไม่ได้อยู่ที่ความพยายาม ปัญหาคือการติดตามกระดาษ ออร์เดอร์หนึ่งจะนั่งบนโต๊ะแล้วเลื่อนไปสาย แล้วก็ถูกพบหลังจากล่าช้า เราเปลี่ยนกระบวนการเพื่อให้แต่ละงานมีสถานะที่ชัดเจนและเป็นเจ้าของที่ชัดเจน ทีมงานไม่ต้องเดาอีกต่อไป การประชุมเชิงปฏิบัติการเริ่มสงบลง และวันนั้นก็รู้สึกควบคุมได้มากขึ้น ฉันชอบระบบการผลิตที่ประหยัดพลังงาน ไม่ใช่แค่เพิ่มขั้นตอน เมื่อกระบวนการสะอาด ผู้คนสามารถมุ่งความสนใจไปที่งานได้ เมื่อมองเห็นแผน ผู้จัดการก็สามารถโทรได้ดียิ่งขึ้น เมื่อการไหลคงที่ ทีมจะใช้เวลาน้อยลงในการแก้ไขปัญหาที่สามารถหลีกเลี่ยงได้ นั่นคือเหตุผลที่ฉันเชื่อว่าการผลิตที่ชาญฉลาดเริ่มต้นด้วยความชัดเจน ไม่ใช่เสียงรบกวน กระบวนการที่สะอาด บทบาทที่ชัดเจน และการตรวจสอบอย่างสม่ำเสมอสามารถเปลี่ยนพื้นที่มีผู้คนพลุกพล่านให้เป็นสถานที่ที่ดำเนินสะดวกยิ่งขึ้น ติดต่อเราวันนี้เพื่อเรียนรู้เพิ่มเติม longteou: fiona@lontoumachine.com/WhatsApp 18262164687

Taiichi Ohno, 1988, ระบบการผลิตของ Toyota นอกเหนือจากการผลิตขนาดใหญ่ James P Womack และ Daniel T Jones, 1996, การคิดแบบ Lean กำจัดของเสียและสร้างความมั่งคั่งในบริษัทของคุณ Jeffrey K Liker, 2004, The Toyota Way 14 หลักการจัดการจากผู้ผลิตที่ยิ่งใหญ่ที่สุดในโลก Eliyahu M Goldratt และ Jeff Cox, 2004, เป้าหมาย A กระบวนการของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง Mike Rother และ John Shook 1999, การเรียนรู้ที่จะเห็นการทำแผนที่สายธารคุณค่าเพื่อเพิ่มมูลค่าและขจัด Muda Thomas H Davenport, 2005, Thinking for a Living วิธีได้รับประสิทธิภาพที่ดีขึ้นและผลลัพธ์จากผู้ปฏิบัติงานที่มีความรู้