“เราลดต้นทุนได้ 70%” – เคล็ดลับของโรงงานแห่งหนึ่ง ต้องการพิมพ์เขียวหรือไม่?

ฉันเคยเห็นโรงงานแห่งหนึ่งที่ดูยุ่งวุ่นวายทุกวันแต่ยังคงขาดทุนอยู่ พื้นเต็มไปด้วยผู้คน เครื่องจักรยังคงทำงาน และคำสั่งซื้อก็เข้ามาเรื่อยๆ จากภายนอกดูมั่นคง ข้างในตัวเลขบอกเล่าเรื่องราวที่แตกต่างออกไป เศษเหล็กเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง ค่าไฟก็ขึ้นเรื่อยๆ คนงานใช้เวลารอมากเกินไป ชิ้นส่วนถูกเก็บไว้นานกว่าที่ควรจะมี ทุกเดือนเจ้าของจะถามคำถามเดียวกัน: เงินไปไหน? นั่นคือปัญหาที่แท้จริง โรงงานจะไม่สูญเสียเงินจากความผิดพลาดครั้งใหญ่เพียงครั้งเดียว มันมักจะทำให้เงินสดรั่วไหลในที่เล็กๆ หลายแห่ง เสียนิดหน่อยที่นี่ มีการส่งมอบที่ช้า เครื่องจักรที่ไม่ได้ใช้งานนานเกินไป การซื้อที่ทำโดยไม่ได้ตรวจสอบตลาด แต่ละรายการดูเล็กน้อยในตัวเอง รวมกันเป็นภาระอันหนักหน่วง ฉันได้เรียนรู้ว่าการควบคุมต้นทุนเริ่มต้นจากการสังเกตธรรมดา ฉันเดินผ่านไซต์งานและดูว่างานย้ายจากสถานีหนึ่งไปอีกสถานีหนึ่งอย่างไร ฉันตรวจสอบสถานที่จัดเก็บวัสดุแล้ว ฉันถามคนงานว่าขั้นตอนใดทำให้เกิดความล่าช้า ฉันเปรียบเทียบผลผลิตที่วางแผนไว้กับผลผลิตจริง ฉันยังดูการใช้พลังงาน บันทึกการบำรุงรักษา และระดับสินค้าคงคลังด้วย สิ่งที่ฉันพบเป็นเรื่องธรรมดา แต่เจ็บปวด เครื่องจักรบางเครื่องถูกใช้มากเกินไปในขณะที่บางเครื่องไม่ได้ใช้งาน คนงานบางคนรอวัสดุที่มาถึงช้า ชิ้นส่วนบางส่วนถูกสั่งเป็นชุดใหญ่ จากนั้นจึงเก็บไว้เป็นเวลาหลายสัปดาห์ เครื่องมือบางอย่างพังบ่อยเพราะไม่มีใครรักษากิจวัตรการบำรุงรักษาง่ายๆ โรงงานไม่ต้องการปาฏิหาริย์ มันจำเป็นต้องมีวินัย ฉันช่วยให้ทีมมุ่งเน้นไปที่การเปลี่ยนแปลงหกประการ เก็บเฉพาะสต๊อกที่จำเป็นเท่านั้น โกดังมีของที่เคลื่อนไหวช้ามากเกินไป เงินถูกมัดไว้ในกล่องที่ไม่ขยับ ฉันขอให้ทีมงานติดตามว่าอันไหนขายเร็ว อันไหนเคลื่อนไหวช้า และอันไหนไม่ค่อยออกจากชั้นวาง เราลดการซื้อมากเกินไปและกำหนดแผนการเติมสต๊อกที่เข้มงวดมากขึ้น เพียงอย่างเดียวนี้ทำให้มีพื้นที่ว่างและเงินสดมากขึ้น แก้ไขจุดเสียที่ใหญ่ที่สุดก่อน เศษบางชิ้นมาจากรูปแบบการตัดที่ไม่ดี บางส่วนมาจากการตั้งค่าเครื่องที่ไม่ถูกต้อง บ้างก็มาจากงานเร่งรีบ แทนที่จะพยายามแก้ไขทุกอย่างในคราวเดียว ฉันบอกให้ทีมค้นหาแหล่งขยะสามอันดับแรกและจัดการกับพวกมันทีละแห่ง คนงานปรับกระบวนการและทิ้งเศษเหล็ก วางแผนการบำรุงรักษาก่อนที่จะพัง เครื่องกดหนึ่งเครื่องหยุดทำงานโดยไม่มีการเตือนล่วงหน้า การหยุดทุกครั้งทำให้เสียเวลาและค่าซ่อมเพิ่มมากขึ้น ทีมงานถือว่าการบำรุงรักษาเป็นปัญหาการซ่อมแซม ฉันเปลี่ยนความคิดนั้น เราสร้างรายการตรวจสอบง่ายๆ สำหรับการตรวจสอบรายวัน รายสัปดาห์ และรายเดือน เครื่องหยุดพังบ่อยมาก เวลาหยุดทำงานที่สั้นลงหมายถึงต้นทุนที่ลดลง จับคู่แรงงานให้ตรงกับความต้องการที่แท้จริง โรงงานมีแผนการจัดพนักงานเหมือนกันสำหรับวันที่ยุ่งและวันที่ช้า นั่นไม่สมเหตุสมผล คนงานบางคนแทบไม่ได้ทำอะไรเลยในช่วงที่มีผลผลิตน้อย ในขณะที่สถานีอื่นๆ รู้สึกว่าหนาแน่นในช่วงที่มีผู้คนหนาแน่น ฉันแนะนำให้ทบทวนกะตามรูปแบบความต้องการ ทีมงานได้ย้ายผู้คนไปยังจุดที่ต้องการมากที่สุด ล่วงเวลาลดลง เวลาว่างก็ลดลงเช่นกัน เจรจากับซัพพลายเออร์โดยใช้ข้อมูล โรงงานทำงานร่วมกับซัพพลายเออร์รายเดียวกันมาหลายปีแล้ว แต่ความภักดีไม่ได้หมายถึงคุณค่าที่ดีเสมอไป ฉันรวบรวมบันทึกการซื้อ เปรียบเทียบราคา และแสดงให้ทีมงานเห็นว่าพวกเขาจ่ายเงินมากกว่าอัตราตลาดอย่างไร นั่นไม่ได้หมายถึงการเปลี่ยนซัพพลายเออร์ทุกราย มันหมายถึงการขอเงื่อนไขที่ดีกว่าในเรื่องที่สำคัญที่สุด ซัพพลายเออร์รายหนึ่งยอมรับราคาต่อหน่วยที่ต่ำกว่าหลังจากการตรวจสอบปริมาณ ติดตามคำสั่งซื้อแต่ละรายการตั้งแต่ต้นจนจบ ก่อนการเปลี่ยนแปลง ไม่มีใครบอกได้อย่างแน่ชัดว่าความล่าช้าเริ่มต้นจากจุดใด ทีมงานตำหนิการจัดส่งสินค้า การจัดส่งสินค้าตำหนิการผลิต การผลิตตำหนิการจัดซื้อ ฉันแนะนำบันทึกคำสั่งซื้อที่เรียบง่ายซึ่งมีเวลาการส่งมอบที่ชัดเจน นั่นทำให้เรามีมุมมองที่ชัดเจนเกี่ยวกับกระบวนการนี้ เมื่อทีมงานเห็นความล่าช้าก็แก้ไขได้ ผลลัพธ์ไม่ได้ถูกสร้างขึ้นจากเคล็ดลับเดียว มันมาจากการตัดสินใจเล็กๆ น้อยๆ หลายอย่างที่ทำงานร่วมกัน ของเสียลดลง เวลาว่างลดลง สินค้าคงคลังหดตัว ค่าซ่อมก็ลดลง การใช้พลังงานควบคุมได้ง่ายขึ้น โรงงานไม่ได้สมบูรณ์แบบ ไม่มีโรงงานไหนทำ. แต่ฐานต้นทุนเปลี่ยนแปลงมากพอที่จะสร้างความแตกต่างอย่างแท้จริง และธุรกิจก็มีพื้นที่ให้หายใจได้มากขึ้น ฉันคิดว่านั่นเป็นส่วนที่เจ้าของหลายคนพลาด การลดต้นทุนไม่เพียงแต่เป็นการผลักดันผู้คนให้หนักขึ้นเท่านั้น มันเกี่ยวกับการขจัดแรงเสียดทาน เป็นเรื่องเกี่ยวกับการทำให้ขั้นตอนการทำงานสะอาดขึ้น มันเกี่ยวกับการรู้ว่าอะไรสร้างคุณค่าและอะไรสร้างแต่เสียงเท่านั้น หากฉันต้องอธิบายบทเรียนด้วยวิธีง่ายๆ เพียงอย่างเดียว ฉันจะพูดว่า: ดูให้ครบทุกขั้นตอน สอบถามทุกความล่าช้า ตรวจสอบการสูญเสียซ้ำทุกครั้ง โรงงานสามารถลดต้นทุนได้โดยไม่สูญเสียการควบคุม แต่เฉพาะในกรณีที่ทีมงานถือว่าต้นทุนเป็นกิจวัตรประจำวัน ไม่ใช่โครงการที่ทำเพียงครั้งเดียว นั่นคือเหตุผลที่ผลลัพธ์มักจะดูน่าทึ่งเมื่อมองจากภายนอก งานจริงเงียบครับ. โดยเกิดขึ้นในคลังสินค้า ข้างเครื่องจักร ในบันทึกการจัดซื้อ และที่โต๊ะกะ การเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ ซ้อนกัน นั่นคือความแตกต่างที่นี่

ฉันยังคงเห็นปัญหาเดียวกัน ทีมงานจะใช้จ่ายเงินไปกับโฆษณา เครื่องมือ งานออกแบบ และการดำเนินงานรายวัน แต่ผลลัพธ์ก็ยังคงไม่เปลี่ยนแปลง งบประมาณก็รั่วไหลอยู่เรื่อยๆ แรงกดดันเพิ่มขึ้น ผู้คนตำหนิช่องทาง ตลาด หรือข้อเสนอ มุมมองของฉันแตกต่าง ปัญหาด้านต้นทุนส่วนใหญ่ไม่ได้เริ่มต้นจากข้อผิดพลาดใหญ่ๆ เพียงครั้งเดียว พวกเขาเริ่มต้นด้วยเรื่องเล็กๆ น้อยๆ มากมายที่เกิดขึ้นซ้ำๆ ทุกวัน เคล็ดลับง่ายๆ ที่อยู่เบื้องหลังการลดต้นทุนลง 70% ไม่ใช่เครื่องมือวิเศษ นี่คือ: ฉันหยุดจ่ายเงินสำหรับงานสั่งทำพิเศษที่สามารถเปลี่ยนเป็นระบบที่ตายตัวได้ การเปลี่ยนแปลงนั้นฟังดูธรรมดา มันธรรมดา มันยังใช้งานได้ สิ่งที่ฉันสังเกตเห็น เจ้าของธุรกิจมาหาฉันพร้อมกับปัญหาทั่วไป ค่าใช้จ่ายรายเดือนของพวกเขาสูง แต่ยอดขายไม่ตรงกับค่าใช้จ่าย พวกเขาจ่ายเงินสำหรับ: - รูปภาพโฆษณาที่กำหนดเองทุกสัปดาห์ - การแก้ไขหน้า Landing Page แยกกันสำหรับแต่ละแคมเปญ - ข้อความติดตามผลด้วยตนเอง - รูปแบบไฟล์ที่แตกต่างกันสำหรับผู้ขายแต่ละราย - แนวคิดใหม่สำหรับข้อเสนอใหม่ทุกรายการ ทุกงานดูเล็ก พวกเขาร่วมกันใช้งบประมาณจนหมด ฉันดูขั้นตอนการทำงานแล้วพบรูปแบบเดียวกันในหลายที่ ทีมงานยังคงสร้างสิ่งเดียวกันขึ้นมาใหม่ การเปลี่ยนแปลงง่ายๆ ที่ฉันทำขึ้นโดยถามคำถามหนึ่งข้อ: "อะไรจะคงเหมือนเดิมในแคมเปญต่างๆ ได้" คำถามนั้นเปลี่ยนงาน เรายังคงรักษาโครงสร้างข้อเสนอหลัก เค้าโครงหน้าหลัก รูปแบบข้อความ และขั้นตอนการติดตามผล เราเปลี่ยนแปลงเฉพาะสิ่งที่จำเป็นต้องเปลี่ยนแปลง เช่น ความเกี่ยวข้อง รูปภาพผลิตภัณฑ์ และกลุ่มผู้ชม การลดขยะอย่างรวดเร็วนี้ ตัวอย่างที่แท้จริง ลูกค้ารายหนึ่งในการค้าปลีกออนไลน์จ่ายเงินให้กับฟรีแลนซ์แยกต่างหากสำหรับการเปิดตัวผลิตภัณฑ์แต่ละครั้ง การเปิดตัวแต่ละครั้งจำเป็นต้องมีสำเนาใหม่ โฆษณาใหม่ และการแก้ไขหน้าใหม่ กระบวนการนี้ช้า ยุ่งเหยิง และมีค่าใช้จ่ายสูง ฉันแทนที่การตั้งค่านั้นด้วยระบบที่นำมาใช้ซ้ำได้: - เทมเพลตหนึ่งหน้า - กรอบงานข้อความหนึ่งชุด - ชุดเค้าโครงโฆษณาหนึ่งชุด - ลำดับการติดตามผลหนึ่งชุด - แผ่นตรวจสอบหนึ่งแผ่นสำหรับการเปิดตัวแต่ละครั้ง ทีมงานยังคงทำการเปลี่ยนแปลง พวกเขาไม่ได้เริ่มจากศูนย์ การใช้จ่ายของพวกเขาลดลงมาก ในโครงการนั้น ต้นทุนลดลงถึงประมาณ 70% ในด้านที่เกี่ยวข้องกับงานการผลิตซ้ำ ฉันต้องการที่จะระมัดระวังที่นี่ ผลลัพธ์นั้นเชื่อมโยงกับทีมนั้น ขั้นตอนการทำงานนั้น และสายผลิตภัณฑ์นั้น มันไม่ใช่คำมั่นสัญญาสำหรับทุกธุรกิจ แต่รูปแบบก็ยังชัดเจน เหตุใดจึงใช้งานได้ งานแบบกำหนดเองให้ความรู้สึกยืดหยุ่น อีกทั้งยังปกปิดของเสียอีกด้วย ระบบที่นำกลับมาใช้ใหม่ช่วยให้คุณ: - ทำงานซ้ำน้อยลง - ข้อผิดพลาดในการแฮนด์ออฟน้อยลง - การแก้ไขที่เร่งรีบน้อยลง - ต้นทุนแรงงานลดลง - การควบคุมคุณภาพที่ชัดเจนยิ่งขึ้น ฉันเคยเห็นหลายทีมจ่ายเงินเพื่อความเร็วผิดที่ พวกเขารีบเร่งส่วนที่สร้างสรรค์ แล้วค่อยแก้ไขข้อผิดพลาดในภายหลัง เส้นทางที่ดีกว่าคือสร้างครั้งเดียว ปรับเบาๆ และเก็บชิ้นส่วนที่ใช้งานได้อยู่แล้วไว้ วิธีการทีละขั้นตอนของฉันฉันเริ่มต้นด้วยการลงรายการงานที่ทำซ้ำทุกรายการ จากนั้นฉันทำเครื่องหมายงานที่สามารถเป็นเทมเพลตได้ แล้วแยกคำว่า “ต้องเปลี่ยน” ออกจาก “น่าเปลี่ยน” ส่วนนั้นสำคัญ หลายทีมเปลี่ยนแปลงสิ่งต่างๆ เพียงเพราะพวกเขาทำได้ ผลลัพธ์คือมีงานมากขึ้นโดยไม่มีผลกำไรที่แท้จริง หลังจากนั้น ฉันสร้างสินทรัพย์ถาวรชุดเล็กๆ: - บล็อกข้อความ - ส่วนของหน้า - รูปแบบโฆษณา - การตอบกลับอีเมลหรือแชท - รายการตรวจสอบสำหรับงานเปิดตัว ฉันรักษาภาษาให้ชัดเจน ฉันจัดวางเลย์เอาต์ให้เรียบง่าย ฉันรักษากระบวนการให้ง่ายเพื่อให้ทีมปฏิบัติตาม สิ่งที่ฉันบอกลูกค้า หากต้นทุนของคุณสูง อย่าดูแต่ป้ายราคาเท่านั้น ดูการทำซ้ำ. ถามตัวเองว่า: - เรากำลังสร้างอะไรใหม่ในแต่ละสัปดาห์? - งานอะไรเพิ่มมูลค่า? - งานอะไรแค่ดูยุ่ง? - อะไรที่สามารถกลายเป็นชิ้นส่วนที่นำกลับมาใช้ใหม่ได้? นั่นคือที่ที่เงินออมมักอาศัยอยู่ ฉันยังเห็นสิ่งนี้ในธุรกิจบริการในท้องถิ่นด้วย เจ้าของร้านค้ารายหนึ่งใช้จ่ายเงินไปกับใบปลิวแบบครั้งเดียว โพสต์บนโซเชียลที่กระจัดกระจาย และหน้าข้อเสนอที่แตกต่างกันสำหรับแต่ละแคมเปญ เราสร้างชุดเนื้อหาชุดเดียวที่สามารถนำมาใช้ซ้ำได้ในทุกช่องทาง ค่าโฆษณาไม่ได้หายไป ของเสียก็ทำ เจ้าของใช้เวลาในการผลิตน้อยลงและมีกระบวนการจัดการที่สะอาดยิ่งขึ้น สิ่งที่ฉันเรียนรู้ บทเรียนที่ยิ่งใหญ่ที่สุดของฉันนั้นเรียบง่าย การลดต้นทุนไม่ได้มาจากการตัดให้หนักขึ้นเสมอไป มักมาจากการทำงานอย่างชาญฉลาด เมื่อฉันช่วยให้ธุรกิจประหยัดเงิน ฉันจะมองหางานซ้ำ ขั้นตอนที่ไม่ชัดเจน และงานที่กำหนดเองซึ่งไม่จำเป็นต้องกำหนดเอง นิสัยดังกล่าวช่วยให้ลูกค้าไม่ต้องใช้จ่ายโดยไม่จำเป็นมากมาย หากงบประมาณของคุณมีจำกัด ให้เริ่มตรงนั้น อย่าไล่ตามเครื่องมือเพิ่มเติมทันที อย่าสร้างสินทรัพย์ทั้งหมดใหม่ตั้งแต่เริ่มต้น อย่าปฏิบัติต่อทุกแคมเปญเหมือนเป็นโครงการใหม่ สร้างระบบที่คุณสามารถใช้อีกครั้งได้ นั่นคือเคล็ดลับง่ายๆ

ฉันได้เห็นปัญหาเดียวกันซ้ำแล้วซ้ำอีก โรงงานดูยุ่งวุ่นวาย แต่ของเสียกลับเพิ่มขึ้นเรื่อยๆ เจ้าหน้าที่เดินไกลเกินไป วัสดุกองพะเนินอยู่ผิดที่ เครื่องก็รอ.. ทีมทำการแก้ไขแบบเดียวกันซ้ำเนื่องจากเลย์เอาต์ยังคงขวางทางอยู่ นั่นคือเหตุผลว่าทำไมวลี “พิมพ์เขียวโรงงาน” จึงมีความสำคัญสำหรับฉัน เลย์เอาต์ที่ดีไม่ใช่แค่ภาพวาด โดยจะแสดงให้เห็นว่างานเคลื่อนตัวไปอย่างไร ความล่าช้าเริ่มต้นที่ใด และเงินรั่วไหลออกมาที่ใด ในสายการผลิตบรรจุภัณฑ์สายหนึ่งที่ฉันร่วมงานด้วย ทีมงานยังคงสูญเสียผลผลิตเนื่องจากพาเลทกีดขวางเส้นทางระหว่างการบรรจุและการปิดผนึก รถยกข้ามเส้นบ่อยเกินไป ผู้คนต่างรอพื้นที่ หลังจากที่เราปรับปรุงขั้นตอนการทำงานบนกระดาษ จากนั้นย้ายเฉพาะสถานีหลัก ทีมงานสามารถลดขยะในการจัดการประเภทหนึ่งลงได้ประมาณ 70% ตัวเลขไม่ใช่เวทมนตร์ ผลลัพธ์มาจากการขจัดการเคลื่อนไหวส่วนเกิน ไม่ใช่จากการกดดันผู้คนให้หนักขึ้น มุมมองของฉันนั้นเรียบง่าย: การสูญเสียจากโรงงานส่วนใหญ่ซ่อนอยู่ในเค้าโครง นี่คือวิธีที่ฉันดู ฉันเริ่มต้นด้วยเส้นทางของผลิตภัณฑ์หนึ่ง ฉันคอยดูว่าวัสดุเข้าไปตรงไหน รอที่ไหน เคลื่อนไหวที่ไหน และออกไปที่ไหน ฉันทำเครื่องหมายทุกขั้นตอนพิเศษ ฉันยังถามเจ้าหน้าที่ปฏิบัติงานว่าอะไรทำให้พวกเขาช้าลง เพราะพวกเขามักจะรู้คำตอบก่อนรายงาน จากนั้นฉันก็ทำแผนที่พื้นที่ด้วยวิธีธรรมดา - พื้นที่วัตถุดิบ - พื้นที่สถานีงาน - พื้นที่ตรวจสอบ - พื้นที่บรรจุ - พื้นที่สินค้าสำเร็จรูป ฉันควบคุมการไหลโดยตรง ทิศทางเดียวทำงานได้ดีกว่าการวนซ้ำที่ส่งผู้คนไปมา ฉันยังเก็บเครื่องมือไว้ใกล้กับงานด้วย เพราะเครื่องจักรสามารถทำงานได้อย่างรวดเร็วในขณะที่เค้าโครงยังคงช้า ฉันชอบใช้การเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ ก่อน โรงงานไม่จำเป็นต้องสร้างใหม่ทั้งหมดเสมอไป บางครั้งการเคลื่อนไหวเพียงเล็กน้อยก็สร้างความแตกต่างได้อย่างแท้จริง - ย้ายชั้นวางเข้าใกล้เส้นมากขึ้น - นำทางแยกออกหนึ่งทาง - ติดป้ายที่คนงานสามารถมองเห็นได้อย่างรวดเร็ว - ลดระยะห่างระหว่างขั้นตอนที่เชื่อมโยงกัน - ให้แต่ละสถานีมีงานที่ชัดเจน ร้านชิ้นส่วนโลหะเคยบอกฉันว่าปัญหาใหญ่ที่สุดของพวกเขาคือความเร็วของเครื่องจักร หลังจากที่ฉันบนพื้นเป็นเวลาหนึ่งวัน ฉันพบว่าปัญหาที่แท้จริงคือชิ้นส่วนต่างๆ เคลื่อนผ่านร้านสามครั้งก่อนที่จะมีการตรวจสอบ ทีมงานเปลี่ยนลำดับสถานี คงเครื่องจักรเดิม และลดการเคลื่อนไหวที่สูญเปล่าไปมาก เครื่องก็ไม่ใช่ปัญหา เค้าโครงคือ นั่นคือเหตุผลที่ฉันเชื่อพิมพ์เขียว มันแสดงให้เห็นสิ่งที่ตาอาจพลาดในต้นไม้ที่พลุกพล่าน นอกจากนี้ยังช่วยให้ฉันพูดคุยกับผู้จัดการและพนักงานโดยใช้แผนที่เดียวกันได้ เมื่อทุกคนเห็นกระแสเดียวกัน การตัดสินใจก็จะง่ายขึ้น หากคุณต้องการผลผลิตที่ดีขึ้น ลดของเสีย และลดแรงเสียดทานบนพื้น ฉันจะเริ่มต้นด้วยพิมพ์เขียวก่อนที่จะเริ่มด้วยงบประมาณ นั่นคือบทเรียนที่ฉันได้เห็นอย่างต่อเนื่องในสนาม เลย์เอาต์ที่สะอาดตากว่ามักจะให้ผลมากกว่าคำสัญญาที่ดังกว่า หากมีข้อสงสัยเกี่ยวกับเนื้อหาของบทความนี้ โปรดติดต่อ longteou: fiona@lontoumachine.com/WhatsApp 18262164687

Porter, Michael E 1985 การสร้างความได้เปรียบทางการแข่งขันและการรักษาประสิทธิภาพที่เหนือกว่า Womack, James P และ Jones, Daniel T 1996 การคิดแบบ Lean ขับไล่ของเสียและสร้างความมั่งคั่งในองค์กรของคุณ Goldratt, Eliyahu M 2004 เป้าหมาย A กระบวนการของการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง Ohno, Taiichi 1988 ระบบการผลิตของโตโยต้าที่เหนือกว่าการหย่อนยานของการผลิตขนาดใหญ่, ไนเจลและแบรนดอนโจนส์, การจัดการการดำเนินงานของ Alistair 2022 Krajewski, Lee J, Malhotra, Manoj K และ Ritzman, Larry P 2021 กระบวนการจัดการการดำเนินงานและซัพพลายเชน